En el marco de su comparecencia ante las comisiones unidas de Derechos Humanos y Seguridad Pública, el titular de la SSP federal Alejandro Gertz Manero sostuvo que los índices delictivos del Fuero Común disminuyeron en el país, en especial el robo, pero en el Fuero Federal como los denominados de cuello blanco aumentaron 29 puntos porcentuales.
01-Octubre-2002
Pocos elementos: Gertz
Fuente: Intélite
En el marco de su comparecencia ante las comisiones unidas de Derechos Humanos y Seguridad Pública, el titular de la SSP federal Alejandro Gertz Manero sostuvo que los índices delictivos del Fuero Común disminuyeron en el país, en especial el robo, pero en el Fuero Federal como los denominados de cuello blanco aumentaron 29 puntos porcentuales.
07-Mayo-2001
Beneficio para elementos de tránsito de Tlalnepantla
Fuente: Intélite
Para evitar corrupción y elevar sus ingresos, los elementos de tránsito del municipio de Tlalnepantla, Edomex, podrían recibir hasta 30% del valor de las infracciones que levanten cada mes, siempre y cuando muestren buena conducta, honradez y justifiquen que el automovilista cometió alguna falta, señaló Agustín Torres Delgado, director de Seguridad Pública y Tránsito de la demarcación.
Más Noticias Relacionadas con:Elementos Estándar para moldes
Las plantas por ser organismos vivos requieren de una adecuada, oportuna y balanceada nutrición que se logra mediante los elementos esenciales para el crecimiento de las mismas, los cuales están divididos en dos grandes grupos, los minerales y no minerales. Estos últimos son el carbono, hidrógeno y oxigeno que se hayan en la atmósfera y el agua y son fundamentales en la fotosíntesis.
La esencialidad de un nutriente radica en que en su ausencia las plantas no pueden continuar su desarrollo.
Los nutrientes minerales son aquellos que se han originado en el suelo y han sido divididos en tres grupos: los nutrientes mayores (nitrógeno, fósforo y potasio), los secundarios (calcio, magnesio y azufre) y los menores (boro, cloro, cobre, hierro, manganeso, molibdeno y zinc), esta división obedece a las cantidades necesarias por parte de las plantas más no a la importancia de los mismos.
Los elementos nutricionales mayores generalmente son los que primero expresan sus deficiencias en el suelo por sus altos niveles de extracción por parte de las plantas, mientras que los secundarios y menores son requeridos en menores cantidades y sus deficiencias no son tan evidentes pero si muy importantes de considerar.
Las plantas consiguen un óptimo crecimiento, desarrollo y producción cuando van acumulando productos de la fotosíntesis (carbohidratos, grasas y proteínas) los cuales son generados a partir del agua, nutrientes del suelo, oxigeno del aire y energía solar.
Dentro de un sistema de producción agrícola se presentan una serie de procesos encadenados con el fin primordial de cumplirse el ciclo vegetativo completo de las especies vegetales. Es importante considerar la relación directa que existe entre el suelo, las plantas y los factores ambientales, en donde inicialmente una semilla comienza su germinación con el potencial genético y sus reservas alimenticias. Una vez ha germinado, su sistema radical comienza a interactuar con el suelo, tanto para anclaje, como para la toma de nutrientes de la fase solución del suelo, y su parte aérea interactúa con la atmósfera dándose un intercambio gaseoso y una recepción de energía solar produciéndose la fotosíntesis en la que mediante la clorofila y CO2, junto con el agua y nutrientes tomados del suelo (vía xilema), se forman azúcares y se libera oxigeno. Estos azúcares dentro de la planta se mueven a través del floema, generan energía, grasas, almidones y proteínas que son almacenadas y/o utilizadas para llevar a cabo sus procesos metabólicos de crecimiento, desarrollo y producción de abundantes cosechas y de muy buena calidad.
Las plantas inician su crecimiento y desarrollo tomando agua y elementos nutricionales del suelo, los cuales provienen de los minerales que dieron su origen (fracción arena) y de las arcillas que los almacenan e intercambian (Capacidad de Intercambio Catiónico - CIC), cuando la demanda de agua y nutrientes es mayor que la oferta del suelo, se hace necesario implementar prácticas de suministro de riego e implementación de Planes Integrales de Nutrición, que aporten oportuna y balanceadamente los elementos nutricionales que las plantas requieren a lo largo de su ciclo de vida. Lo anterior complementado con adecuadas prácticas agronómicas de preparación de suelos y manejo fitosanitario (plagas y enfermedades).
Abonos Colombianos (ABOCOL), es una empresa dedicada a la fabricación de materias primas para el sector agrícola e industrial de los mercados de Centroamérica, el Caribe y la Región Andina. Los servicios que ofrece ABOCOL, incluyen los Planes Integrales de Nutrición (PIN).
Los Planes Integrales de Nutrición de ABOCOL consideran el suelo como un valioso recurso que se debe recuperar, conservar y mejorar según el grado de aprovechamiento agropecuario, teniendo en cuenta el material vegetal a producir, el potencial de rendimiento del mismo y las condiciones ambientales predominantes en la zona. Es de gran ayuda realizar análisis de suelos periódicos de carácter físico y químico para tener una idea del estado y de la fertilidad natural del suelo.
El proceso de inyección de plástico consiste en calentar los pellets de un material termoplástico para transformarlos en un tipo masa a través de un cilindro de plastificación, dándole la forma final al molde. Cuando el plástico está en el molde, se enfría por medio de circuitos donde fluye agua y finalmente, se abre el molde para obtener una pieza sólida.
Las máquinas de inyección tienen sistemas hidráulicos, los cuales controlan el movimiento de los sistemas de inyección y cierre; y sistemas eléctricos, que controlan las temperaturas, flujo de agua, aceite, etc.
El proceso de inyección de plástico se divide en tres etapas:
Inyección.
Plastificación.
Expulsión.
Principales partes de la maquinaria usada en el proceso de inyección de plástico
El proceso de inyección de plásticos involucra el uso de maquinaria, la cual debe de contar con las siguientes características, principalmente:
Unidad de inyección: La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero.
1. Engranes.
2. Cilindro hidráulico.
3. Motor.
4. Dosificador.
5. Pellets.
6. Tolva.
7. Husillo.
8. Calentadores y termopares.
9. Reserva de material fundido.
Unidad de cierre: Una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre lo suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde.
Molde: Es la parte más importante de la máquina de inyección. Es el espacio donde se genera la pieza. Para producir un producto diferente, solamente se cambia el molde.
Características técnicas de las máquinas de inyección de plástico
Dependiendo del material que se inyecte, se debe tomar en cuenta ciertas características técnicas de las máquinas en la inyección de plástico, dentro de las que se encuentra las siguientes:
Sistema de inyección
Diámetro del husillo (mm): Diámetro externo del husillo que plastifica e inyecta el plástico.
Relación L/D del husillo: Es la relación entre la longitud del husillo (L) y el diámetro del mismo (D).
Máxima presión de inyección (kg/cm2): Presión que se aplica sobre el material al ser inyectado.
Volumen teórico de inyección (cm3): Volumen generado por el husillo que se inyecta.
Velocidad de inyección (cm3/s): Velocidad con el que se inyecta el material al molde.
Velocidad de rotación del husillo (rpm): Velocidad de rotación que alcanza el husillo en la etapa de plastificación.
Potencia del motor hidráulico (HP): Es la potencia disponible para hacer girar el husillo.
Sistema de cierre
Fuerza de cierre (Ton.): Fuerza máxima con la que puede cerrarse el molde.
Distancia entre columnas (mm): Máxima distancia entre las columnas de deslizamiento de la platina móvil.
Carrera de la platina móvil (mm): Carrera máxima de la apertura del molde.
Especificaciones generales
Potencia máxima instalada (HP): Potencia del motor eléctrico que activa el sistema hidráulico.
Ciclos en vacío (ciclos/min): Número de ciclos que la máquina realiza en un minuto, sin realizar fase de inyección y plastificación.
Proveedores de moldes de inyección de plástico
Para buscar proveedores o empresas que venden moldes de inyección de plástico, solicitar una cotización o precio de moldes de inyección de plástico o más información, visite nuestro buscador de la industria.
A continuación le presentamos a PROCADizero, proveedor de moldes de inyección de plástico.
PROCADizero es una empresa con más de 12 años de experiencia en el ramo de la industria de moldes, con ideas y equipos jóvenes, para una respuesta fiable e innovadora. PROCADizero diseña y fabrica moldes a la medida y necesidades de cada uno de sus clientes.
Los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
¿En qué consiste la inyección de plástico en los moldes de colada y canal calientes?
La colada caliente es un componente de la pieza inyectada, generalmente casi inexistente y permite inyectar el plástico en el molde en ciclos más cortos. No forma parte de la pieza propiamente. Este proceso es adecuado para la inyección de piezas grandes.
Los canales calientes contienen la colada caliente y cuentan con sistemas de control de temperatura (termopares).
Principales características de los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
Carácteristicas operativas
Los sistemas de colada caliente, aplicados correctamente, ofrecen un menor consumo de materias primas y una menor pérdida de presión en comparación con los sistemas de canales que se solidifican en cada ciclo (colada fría). Por lo tanto, son apropiados para inyectar productos grandes.
Estos sistemas permiten la operación de los moldes de pisos.
Ofrecen un ahorro de tiempo de llenado y espacio en las máquinas de inyección, debido a que los sistemas de colada caliente son más cortos que los de colada fría. Se minimizan los posibles efectos adversos a las propiedades del material.
Existen sistemas de colada caliente integrados y listos para ser montados en el molde. Estos sistemas se utilizan especialmente en moldes de cavidades múltiples.
Los moldes de inyección de plástico de colada caliente permiten producir simultáneamente partes de diferentes tamaños y formas en un mismo ciclo.
Es importante mantener el control óptimo del proceso de inyección de plástico de colada caliente para moldes de cavidades múltiples por medio de un balance del llenado de todas las cavidades.
Características de diseño
Flexibilidad de distribución y uniformidad de llenado: Los sistemas de colada caliente proporcionan una gran flexibilidad en la distribución de las cavidades en un molde. El correcto dimensionamiento y distribución de los canales garantizan un óptimo funcionamiento de llenado de las cavidades.
Expulsor (Botado) simplificado: Una distancia reducida de apertura ayuda a disminuir el tiempo del ciclo de moldeo y a simplificar los moldes de múltiples cavidades con colada caliente.
Líneas de refrigeración adecuadas: El diseño optimizado de las líneas de refrigeración es muy importante en el balance térmico en las placas del molde para obtener una disminución del tiempo de ciclo. Pues en los sistemas de colada caliente no existen las grandes coladas para ser enfriadas.
Variedad de opciones de puntas de inyección: El diseño de la punta de inyección influye de manera importante en la calidad de la pieza y en el buen desempeño del sistema, ya que una vez que la pieza es enfriada, es la sección de transferencia entre el material solidificado y fundido.
Mantenimiento fácil en producción: Los sistemas de colada caliente de múltiples cavidades se fabrican pensando en facilitar el mantenimiento correctivo o preventivo directamente sobre la máquina de inyección. La placa “Porta cavidades” puede desprenderse del lado fijo fácilmente. Una vez removida esta placa se tiene acceso a las puntas de inyección, resistencias y termopares para dar el mantenimiento necesario.
Moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes asistidos por gas inyectado a presión
El gas se introduce a través del vástago de la válvula en el sistema de colada caliente. Las ventajas son las siguientes:
El inyector de gas no requiere mayor espacio del ya disponible en el sistema de colada caliente.
Debido a que la válvula no penetra en la cavidad, el proceso no queda limitado por el espesor de la sección moldeada.
El material fundido mantiene su dirección de flujo porque el gas entra en la cavidad en el momento en que la resina lo hace. La dirección deseada del flujo no se ve afectada por un contraflujo del gas.
Simulación del proceso de inyección de plástico en un molde de colada y canal calientes
Para este análisis en la computadora deben ser importados los siguientes datos:
La geometría del sistema.
La capacidad calórica y la conductividad térmica de los materiales en función de la temperatura.
Un programa especial procesa los datos y puede proporcionar los siguientes valores:
El proceso de calentamiento en estado no estacionario (tiempo real) en todas las fases de la inyección.
El comportamiento de la temperatura.
Las propiedades de la resina fundida a medida que evoluciona el ciclo.
El estudio de estas condiciones permite optimizar los cálculos de diseño y construcción de los sistemas de colada caliente.
El canal caliente en los moldes de inyección de plástico
Los sistemas de canal caliente se utilizan para la inyección sin colada de piezas termoplásticas. Pero también se pueden aplicar como canal caliente parcial, o sea, con subdistribuidores, aprovechando las ventajas de éstos.
Los sistemas de canal caliente presentan una menor pérdida de presión respecto a moldes comparables con sistemas de distribuciones de solidificación. De esta forma, con sistemas de canal caliente se pueden inyectar piezas extremadamente grandes.
La fabricación óptima de piezas en moldes de pisos sólo es posible utilizando la técnica de canal caliente.
Existe una temperatura óptima del molde en el momento de la inyección que es función, principalmente, de la cristalinidad del material.
Puede ser necesaria una refrigeración adicional para mantenerla en las zonas más cercanas a la boquilla, donde el paso continuado del flujo de fundido eleva más la temperatura.
Existen diferentes sistemas de canal caliente, tanto para el bloque de distribución como para las boquillas de canal caliente (bebederos):
Boquillas abiertas, con y sin punta conductora de calor (torpedo).
Punta conductora de calor (torpedo).
Cierre de aguja neumático o hidráulico.
Los diferentes sistemas de canal caliente no son necesariamente adecuados de forma similar para todos los tipos de termoplásticos.
Cambio del material a inyectar en moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
Un sistema óptimo de canal caliente permite un cambio de material en el menor tiempo posible.
Las boquillas de canal caliente abiertas favorecen el "goteo". Después de abrir el molde, el material puede expandirse a través de la entrada hacia la cavidad y formar un tapón frío que en la siguiente pieza no será licuado necesariamente. En casos extremos, este tapón puede obstruir seriamente la entrada.
Con ayuda de una descompresión del husillo de la máquina de inyección (retroceso del husillo antes de abrir el molde), o también con ayuda de una cámara de succión del material en el bebedero, se puede solucionar este problema.
Tipos de expulsores en los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
Se usan diferentes tipos de expulsores en función de la forma de la pieza, que deben ejercer la presión mínima, suficiente para el desmoldeo evitando eventuales deformaciones.
Si existen contrasalidas es necesario el uso de carros (correderas) y, cuando hay roscas o contrasalidas internas, pueden utilizarse machos roscados, plegables o intercambiables.
El camino del material hasta la cavidad debe ser lo más corto posible para, entre otras cosas, minimizar las pérdidas de presión y de calor.
El tipo de ejecución de la colada/sección de entrada tiene mucha importancia respecto a:
Fabricación económica.
Propiedades de la pieza inyectada.
Tolerancias.
Uniones.
Tensiones propias del material, etc.
Proveedores de moldes de inyección de plástico
Para buscar proveedores o empresas que venden moldes de inyección de plástico, solicitar una cotización o precio de moldes de inyección de plástico o más información, visite nuestro buscador de la industria.
A continuación le presentamos a PROCADizero, proveedor de moldes de inyección de plástico.
PROCADizero es una empresa con más de 12 años de experiencia en el ramo de la industria de moldes, con ideas y equipos jóvenes, para una respuesta fiable e innovadora. PROCADizero diseña y fabrica moldes a la medida y necesidades de cada uno de sus clientes.
