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COLCHONES *

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    Venezuela Even Esponjas Venezolanas colchones Av. Andrés Bello, Centro Andrés Bello, Torre Este, Piso 6, Ofc. 63-E Col.
    70211 Caracas,
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    México Todo Facil Colchones Av. Revolución 104 Nte. Col.Buenos Aires
    0 Monterrey, Nuevo León
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    México Abastecimientos Hospitalarios Colchones Nayarit No.203 Col.Guadalupe
    89120 Tampico, Tamaulipas
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    Uruguay DIVINO Colchones Av. Italia 3559 Col.
    0 Montevideo,
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    Argentina DELPA Colchones General Garzón 5651 Col.
    1440 Buenos Aires, Bs. As.
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    Argentina FP V Colchones 107 e/1 y 3 Col.Parque industral Norte
    5700 San Luis, San Luis
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    México DIPOL Colchones desconocida Col.cccc
    00000 Guadalajara, Jalisco
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    México Micro Vulcanizado de Colchones Emiliano Zapata 1 Col.San Lorenzo Río Tenco
    54713 Cuautitlán, Edo. de Méx.
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    México Grupo Recsa Renovadora de Colchones colchones de latex, colchones de resortes Av. Guerra de la reforma No. 953 Col.Leyes de Reforma
    09310 México, D.F.
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    Uruguay Safetrans colchones de aire Dr. Jose Batlle y Ordiñez No. 408 Col.San Jose
    000 Uruguay, Uruguay
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    México Espumas Industriales Monterrey Colchones institucionales, Colchones hoteleros Juan Sánchez Azcona No.210 Col.Col. del Norte
    64500 Monterrey, Nuevo León
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    Colombia Sinco Lavado de colchones Carretera 20 No.37-71 Col.
    Bucaramanga, Santander
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    México Abastecedora de Polietileno Miranda Bolsa para colchones Sur 8 A #5 Col.Agricola Oriental
    08500 DF, D.F.
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    México Mozaro Grupo Industrial Plasticos Bolsa para colchones Lago Buenos Aires 6 Col.Argentina
    11270 DF, D.F.
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    México Plasticos TLA Bolsa para colchones Lagos de Moreno 8 Col.La Laguna
    00000 Estado de México, Edo. de Méx.
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    4993 tolueno diisocianato (TDI 80/20) 800 TM
    Anual
    Brasil SP Gerente de Compras Internacionales
    5174 poliol Arcol Polyol 3040 120 TM
    Anual
    Uruguay Montevideo Dep. Comercial
    6710 toluendiisocianato 450000 L
    Anual
    Argentina santa fe jefe de compras
    8673 espuma de poliuretanos 1.22222e+10 TM
    Anual
    Venezuela CARABOBO GERENTE
    10561 POLYOL ARCOL F-3040 0 TM
    Anual
    Uruguay Uruguay Encargado de Compras
    12272 poliol 400 TM
    Anual
    Bolivia cercado gerente de ventas
    12753 polyol 67000 kg
    Anual
    Uruguay Uruguay no esta asignado
    13933 poliol 10 TM
    Anual
    Perú Lima Ing Produccion Desearia recibir informacion comercial de proveedores y productores directos que puedan exportar ...
    17404 Espuma de latex de hule natural o sintético 1500 m3
    Anual
    Chile Region Metropolitana Director Gerente con características ignífugas o retardantes de flama
    20998 espumas de latex 500 TM
    Anual
    Colombia gerente - propietario

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    México Grupo Recsa Renovadora de Colchones Av. Guerra de la reforma No. 953 Col.Leyes de Reforma
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    01-Marzo-2006
    Repsol Química destina 120 millones a una nueva planta y ampliaciones
      
         Fuente:  EP/AFP/Intelite

    El director del área de negocio química de la multinacional Repsol, Antonio Gomis, señaló que la empresa destinará 120 millones de euros a inversiones en nuevos proyectos en su centro de producción químico en Tarragona hasta finales del próximo año.

    El grueso de este desembolso se destinará a ampliar en un 33 por ciento la capacidad de su planta de óxido de propileno y estireno monómero inaugurada en 2000. Se trata de dos materias primas empleadas en distintos tipos de plásticos, utilizados en los sectores de la construcción y la automoción para elaborar desde espumas para colchones hasta asientos de vehículos. El coste de la ampliación oscilará entre 80 y 90 millones.

    El proyecto, cuyas obras se iniciaron el año pasado, concluirá a finales de este ejercicio. La planta original fue una de las mayores inversiones de Repsol Química en Tarragona, ya que supuso en su día un coste superior a 600 millones de euros, recuerda Gomis.

    La actual ampliación obedece al incremento de la demanda. En la actualidad, el complejo tiene una capacidad de producción de 340.000 toneladas al año de estireno monómero y 150,000 toneladas al año de óxido de propileno.

    Además, la compañía ha iniciado los trámites para construir su primera planta de benceno en Tarragona. El benceno es un derivado del petróleo usado como materia prima en la elaboración de estireno. Entre sus aplicaciones figuran los plásticos para hacer bolígrafos y envases de yogures.

    La nueva planta supondrá un desembolso aproximado de 40 millones, tendrá una capacidad de producción de 180,000 toneladas anuales y creará entre 30 y 40 empleos. Repsol prevé que sea operativa a principios de 2007.

    Estos proyectos se enmarcan en la inversión de 276.3 millones de euros previstos en el complejo en el periodo 2005-2007.

    La división química de Repsol factura en España 4,000 millones de euros, lo que supone el 10 por ciento del negocio de la empresa, y genera 300 millones de beneficios. En Tarragona, el área química emplea a 550 personas, y la refinería a 750.

    Por su parte, el director del complejo Repsol Química en Tarragona, César Meler, presentó la unidad construida por la compañía para eliminar los restos de hidrocarburos responsables de los malos olores generados por la planta de óxido de propileno y estireno. La instalación, una unidad de oxidación catalítica, cuya puesta en marcha fue avanzada ayer por el Diari , ha supuesto una inversión de 3,5 millones de euros. Su plazo de ejecución ha sido de año y medio y en su construcción trabajaron 30 personas. Los vecinos de los municipios afectados por los malos olores en el polígono norte -Perafort, La Pobla de Mafumet y El Morell- se han quejado insistentemente. La instalación permitirá reducir el 95 por ciento de los componentes que los generan y cumplir con los requisitos medioambientales impuestos por Bruselas. Repsol Química ha comprado la tecnología de la instalación a la empresa danesa Haldor Topsoe.

     

    10-Mayo-2005
    Petroquímica Río Tercero construirá una nueva planta
      
         Por:  Lavozdelinterior.net  /  Fuente:  QuimiNet

    La empresa Petroquímica Río Tercero S.A puso en marcha una nueva inversión para contar, dentro de un año y medio, con una planta propia de reconcentración de ácido sulfúrico. Ese insumo, vital para su producción, le es hoy provisto por su vecina Fábrica Militar.

    El dato fue adelantado al diario La Voz del Interior hace 10 días y confirmado ayer por Juan Santiago, gerente de la empresa en Río Tercero.

    Santiago señaló que ya está firmado el contrato con una empresa alemana que proveerá la ingeniería y el equipamiento de la nueva planta. Desde la empresa se prefirió no precisar la inversión que demandará.

    “La importancia es más estratégica que económica”, explicó Santiago. También detalló que la producción de esa nueva planta será exclusivamente para autoabastecer a la propia empresa.

    El sulfúrico reconcentrado es un insumo vital para la fabricación de TDI, el principal producto de Petroquímica Río Tercero.

    La noticia de la inversión no es sólo importante para Petroquímica sino que impacta también sobre su vecina Fábrica Militar. Hasta ahora, la empresa privada se lo adquiría a la estatal, que de este modo perderá un cliente fijo.

    Fábrica Militar le vende hoy el ácido sulfúrico, que Petroquímica diluye en su proceso productivo, y que devuelve luego por cañería a la empresa estatal, donde tras ser reconcentrado vuelve a ser enviado a Petroquímica.

    Con la planta propia en marcha, Petroquímica ya lo reciclará por su cuenta.

    La inversión no generará nuevos puestos de trabajo, salvo eventualmente alguno, ya que se trata de una planta automatizada y de alta tecnología. La demanda de empleo se percibirá en mayor medida durante los meses en que se montará la nueva estructura.

    Respecto del nivel de actividad actual de la empresa, Santiago señaló que se mantiene al ciento por ciento de su capacidad.

    Para la firma, la principal preocupación para este año radica en el riesgo de que no cuente con todo el gas natural que necesita para su producción, dadas las restricciones que genera la crisis energética nacional.

    Petroquímica Río Tercero factura unos 60 millones de dólares por año y ocupa a 280 empleados. Exporta más del 60 por ciento. Su producto central es el diisocianato de tolueno (TDI), materia prima para fabricación de colchones, autopartes y otros usos. Hace cuatro años invirtió en una nueva planta de policloruro de aluminio (PAC), insumo destinado a la potabilización del agua. Mientras, tiene en carpeta montar otra planta para hacer el mismo producto pero en su versión sólida.

    La empresa pertenece al grupo empresario nacional Lupier SA, que integra con las firmas Piero, Suavestar, Acerbrag, FPV y Saint Piper, cuyo principal accionista es la familia Vara.

     

    18-Diciembre-2003
    Bayer refuerza las actividades de poliuretanos
      
         Fuente:  EUROPA PRESS / Intelite

    Con la inauguración de una planta de producción de escala mundial para el producto intermedio TDA, el Grupo Bayer refuerza de manera duradera sus actividades de poliuretanos. La empresa ha invertido unos 200 millones de euros en este proyecto en la sede de Dormagen. Con una capacidad superior a las 200.000 toneladas anuales, la planta es la mayor del mundo en su clase. La TDA (diamina de tolueno) es el producto de partida para el TDI (diisocianato de tolueno), una importante materia prima para la fabricación de espuma de poliuretano. Bayer es líder del mercado mundial en este campo.

    "Con esta gran inversión, Bayer AG subraya una vez más el atractivo de Renania del Norte-Westfalia para las empresas", afirmó el presidente estadual, Peer Steinbrück, durante la inauguración de la planta. Sólo en el centro de producción de Dormagen, Bayer ha invertido casi 1.000 millones de euros en los últimos cinco años. "La nueva planta de producción de TDA es la mayor inversión individual de Bayer realizada este año en Alemania. Desempeñará un papel importante para el crecimiento ulterior de nuestra área MaterialScience, ya que queremos seguir desarrollando nuestra posición de liderazgo mundial en el mercado en expansión de los poliuretanos", manifestó Werner Wenning, presidente del Consejo de Dirección de Bayer AG. Confirmó que Bayer seguía apostando por Alemania, y en particular por Renania del Norte-Westfalia (RNW), como sede industrial. Sin embargo, aseguró que "se le está haciendo cada vez difícil a las empresas mantener esta decisión".

    Wenning criticó las pretensiones de introducir en RNW un nuevo pago por extracción de agua, que sólo para Bayer supondría un gasto adicional de entre 7 y 8 millones de euros anuales. En opinión de Wenning, con ello continuaría empeorando la competitividad no sólo en el plano internacional: "Esta normativa específicamente regional provoca un aumento de los costos de producción y perjudica también a toda la economía de RNW con respecto a otras regiones alemanas, pero sobre todo a la industria química, cuyas instalaciones utilizan grandes cantidades de agua y energía".

    Wenning también aseguró que existía una gran preocupación en torno de la nueva propuesta de los grupos socialdemócrata y verde en el Parlamento Federal en relación con la política de productos químicos, que según afirmó iba incluso más allá de lo exigido por la Unión Europea. "Desde el año 2001, en Alemania se mantiene un diálogo constructivo entre el gobierno federal, la Asociación de la Industria Química y el sindicato IG-BCE en relación con los requisitos que debe cumplir una nueva política de productos químicos. La base de este diálogo era una definición común de una política química sostenible que tenga en cuenta por igual los aspectos ecológicos, económicos y sociales".

    Wenning aseguró que todas las partes se habían mostrado de acuerdo en que era necesario garantizar la protección de la salud humana y del medio ambiente en Alemania, pero también salvaguardar la capacidad de innovación y la competitividad de la industria germana. En su opinión, la nueva propuesta viene a chocar frontalmente con esa base consensuada en una serie de aspectos importantes, al contener elementos con un objetivo unilateralmente medioambiental, contrarios a las posiciones desarrolladas conjuntamente y que además irían mucho más allá de la propuesta de la Comisión Europea. Para Wenning, esto puede poner en juego la competitividad de todo el sector en Alemania: "En Bayer hemos defendido tradicionalmente la protección del medio ambiente, invertido muchos miles de millones y transmitido señales claras. Pero sólo podemos proseguir con éxito ese camino si la ecología y la economía avanzan simultáneamente".


    Antes, al inicio de su discurso, el presidente del Consejo de Dirección había agradecido su esfuerzo y sus ideas a todos los empleados de Bayer implicados en la realización del proyecto, así como a los trabajadores de empresas externas. "Han realizado ustedes una labor excelente y tienen todo el derecho a estar orgullosos de esta moderna planta, que se convertirá en una referencia también en el plano internacional", resaltó Wenning.


    Desarrollo ulterior del liderazgo en poliuretanos

    Aproximadamente el 20% de los gastos de inversión de la nueva planta de TDA se han dedicado a la protección del medio ambiente. El operador de las instalaciones de producción será el área MaterialScience, en la que Bayer agrupará a partir de ahora los segmentos innovadores y tecnológicos del negocio de polímeros así como las empresas de productos especializados H.C. Starck y Wolff Walsrode. Previsiblemente, el área alcance su independencia jurídica a comienzos de 2004, momento a partir del cual pasará a ser una sociedad anónima dentro del grupo Bayer.

    Bayer MaterialScience dispone de tecnologías avanzadas, internacionalmente reconocidas, en la fabricación de materias primas para poliuretanos. "Con modernas plantas de escala mundial como ésta de Dormagen podemos fabricar materias primas para poliuretanos con la máxima calidad y a precios competitivos", explicó el Dr. Hagen Noerenberg, director de Bayer MaterialScience, en una conferencia de prensa celebrada en Dormagen. "Una estructura de costos optimizada nos permitirá consolidar nuestro papel de liderazgo en el mercado mundial". En ese sentido también desempeñan un papel importante los proyectos de inversión en Shanghai. Junto a numerosos otros proyectos, Bayer pretende crear en esa ciudad china una nueva planta de gran volumen para la producción de TDI, con una capacidad de 160.000 toneladas anuales.

    Bayer cuenta actualmente con instalaciones de producción de TDA en dos de sus sedes: Dormagen y Baytown (Estados Unidos). La producción de TDI se concentra en las sedes de Baytown, New Martinsville (EE.UU.), Dormagen, Brunsbüttel (Alemania) y, a partir de 2009, Shanghai. En el futuro, la sede de Dormagen suministrará TDA a la sede de Brunsbüttel, mientras que Baytown se hará cargo del suministro para la sede de New Martinsville. El volumen de productos precursores del TDI –además de la TDA, también el dinitrotolueno (DNT)– que exceda de las necesidades actuales será comercializado en todo el mundo por la empresa Air Products and Chemicals, Inc. en virtud de un acuerdo contractual.


    Poliuretanos: un negocio de crecimiento próximo al cliente

    Las materias primas para poliuretanos son productos de gran crecimiento: el consumo mundial de poliuretanos fue de unos 9,2 millones de toneladas en el año 2002, y de aquí al 2006 se prevé un aumento anual medio del volumen de un 5%. El surtido de Bayer incluye todas las materias primas necesarias para la producción de poliuretanos: los isocianatos TDI y MDI y los polioles. El poliuretano es un material muy versátil que se emplea en productos tan diversos como espumas rígidas y flexibles, pinturas y adhesivos, elastómeros o espumas integrales.

    Aproximadamente el 70% de la producción total de poliuretanos se utiliza para fabricar espumas. De esta cantidad, el año pasado se dedicaron unos 1,5 millones de toneladas a fabricar espumas flexibles de poliuretano. Con aproximadamente una cuarta parte de la producción total, Bayer MaterialScience es el líder del mercado mundial de TDI. La empresa dispone de una capacidad total de 425.000 toneladas anuales de esta importante materia prima para poliuretano, que se utiliza entre otras cosas para la producción de muebles de asiento, colchones o asientos de automóvil.

    En el mercado mundial, la proximidad al cliente es un aspecto cada vez más importante. Con su red mundial de casas de sistemas de poliuretano, Bayer MaterialScience cuenta con una gran presencia local, y la red se seguirá ampliando. Estas casas ofrecen sistemas de materias primas de poliuretano preformuladas, listas para su uso; permiten suministrar los productos a los clientes de forma aún más rápida y facilitan la búsqueda común de soluciones a problemas específicos.

     

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    03-02-2006
    ¿Qué es la espuma de poliuretano?
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Construcción, Empaque, Envase y Embalaje, Polímeros |

    El poliuretano es el nombre genérico de los materiales fabricados mediante una polimerización de uretano.

    El poliuretano flexible

    El poliuretano flexible es también conocido como, “Espuma”, “Hule esponja”, "Hule Espuma", "Espuma de Poliuretano", "Poliuretano Espumado", y “Esponja". En ingles se conoce como PUFF (Poliurethan Flexible Foam) o solamente "Foam".

    Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos, un poliol y un isocianato, aunque su formulación necesita y admite múltiples variantes y aditivos. Dicha reacción libera unos gases, (dióxido de carbono) que son los que van formando las burbujas.

    El poliuretano flexible está fabricado esencialmente de los siguientes productos:

    Poliol (Polioxipropilenglicol) en un 55% a 70% aproximadamente

    TDI (Di-isocianato de Tolueno) en un 25% a 35%

    Agua

    Catalizador Metálico (Octoato Estañoso)

    Catalizador Amínico

    Surfactante o Estabilizador

    Agente Soplante Auxiliar

    Colorantes

    Aditivos (Retardantes a la flama, Antiestáticos, Antioxidantes, etc.)

    De acuerdo al sistema de fabricación utilizado, las espumas de poliuretano se pueden clasificar en dos tipos:

    Espumas en caliente

    son las espumas que liberan calor durante su reacción, fabricadas en piezas de gran tamaño, destinadas a ser cortadas posteriormente. Se fabrican en un proceso continuo, mediante un dispositivo llamado espumadora, que básicamente es la unión de varias máquinas, de las cuales la primera es un mezclador, que aporta y mezcla los diferentes compuestos de la mezcla; la segunda es un sistema de cintas sin fin, que arrastra la espuma durante su crecimiento, limitando su crecimiento para darle al bloque la forma deseada; y la parte final de la espumadora es un dispositivo de corte, para cortar el bloque a la longitud deseada. Generalmente son las más baratas, las más utilizadas y conocidas por el público.

    Espumas en frío

    son aquellas que apenas liberan calor en la reacción, se utilizan para crear piezas a partir de moldes; como rellenos de otros artículos; como aislantes, etc. Se fabrican mediante una espumadora sencilla, que consiste en un dispositivo mezclador. Normalmente suelen ser de mayor calidad y duración que las espumas en caliente, aunque su coste es bastante mayor.

    La espuma de poliuretano es un material muy versátil, ya que según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados se pueden conseguir espumas de poliuretano de muy distintas características, y destinadas a usos muy diferentes. Desde los bien conocidos bloques de espuma elástica para colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería, automoción o calzados.

    Otro criterio para clasificar a las espumas es su densidad.

    La densidad normalmente se expresa en libras por pié cubico (pcf) o kilogramos por metro cúbico (kg/m3). La densidad es fundamental porque el poliuretano flexible está formado por material y espacios vacíos.

    La firmeza del poliuretano flexible es independiente de su densidad. Puede haber espumas de baja densidad y superficie firme o de alta densidad y superficie blanda. Por lo tanto no existe el concepto de densidad “dura” o “blanda”.

    Por otro lado existe una diferencia entre “firmeza” y “soporte”. La firmeza es un medida de las características de la superficie del poliuretano. El soporte es la capacidad de “empujar” contra un peso y que previene que la espuma se deforme. Las espumas de mayor densidad previenen que la espuma se colapse con el peso del cuerpo en aplicaciones finales.

    Se suele utilizar mucho la densidad para comparar las distintas espumas, pero solo sirve como elemento comparativo cuando hablamos de espumas con la misma composición, ya que distintas fórmulas nos dan características diferentes. En unas espumas buscaremos la mayor duración posible, en otras el precio más económico, en otras la transpirabilidad, la capacidad aislante, la facilidad de perfilar o dar forma, la ligereza, etc.

    La espuma de poliuretano tiene múltiples usos en el mundo actual, algunos de ellos son:

    En colchones como relleno principal o como integrante de los acolchados;

    en muebles en asientos de sofás y sillas, relleno de acolchados, etc.

    En la construcción, como aislante térmico o como relleno;

    En la industria del automóvil como elemento principal de defensas, asientos, etc.

    En muchos artículos como juguetes, prendas de vestir, esponjas, calzados, almohadas, cojines, envases y en general todo tipo de acolchados o rellenos.

    En general el poliuretano flexible tiene aplicaciones como acojinamiento en muebles, calchones, bajo alfombras e interiores de automóviles. También ofrece un buen desempeño como absorbedor de golpes con aplicaciones en empaque y automóviles.

    La Espuma rígida de poliuretano

    La espuma rígida de poliuretano aplicada por aspersión, es la forma mas eficaz de aislar y sellar de manera simultanea prácticamente cualquier tipo de substrato, ya que se obtiene una capa monolítica sin juntas, ni puentes térmicos, adherida por si misma de manera hermética, se aplica sobre cualquier tipo de superficie que este limpia y seca.

    La espuma rígida tiene varias aplicaciones como:

    Aislamiento e impermeabilización de techos, losas, muros divisorios y acusticos.

    Frigoríficos y Bodegas

    Refuerzo estructural paneles

    Aislamiento de conductos de agua caliente, ductos de calefacción.

    Carrocerías de camiones y microbuses

    Bases de firmes de azotea como antiruido e impermeabilizante

    La espuma de poliuretano tiene magnífica resistencia al agua, agua salada, aceites, ácidos muy diluidos y soluciones alcalinas, no es afectada por hongos, bacterias y malos olores, elimina ruidos excesivos.

    Las propiedades térmicas de la espuma de poliuretano

    La espuma de poliuretano es un recurso cada vez más utilizado, ya no sólo para el sellado de puertas, ventanas y saneamientos o reparación de muros para aislar del frío, del calor y de la contaminación acústica los hogares, sino también como elemento decorativo.

    Algunas de las características de las espumas de poliuretano que le han hecho convertirse en un excelente material aislante son sus buenas propiedades térmicas, puesto que ofrece una gran resistencia a temperaturas extremas, manteniendo todas sus propiedades técnicas en un espectro que va de los 50ºC bajo cero o a 110ºC.

    Las planchas o paneles que se realizan son fácilmente ajustables a cualquier necesidad puesto que pueden ser cortadas, perforadas, pintadas, pulidas y pegadas con precisión. Otras de las ventajas de las espumas de poliuretano son su peso reducido y su ausencia de goteo en caso de incendio.

    A la hora de utilizarlo hay que saber que éstas espumas pueden aumentar de dos a cinco veces su volumen desde que se aplican hasta que se endurecen completamente. Al aplicar la espuma, ésta se adhiere a todo aquel elemento que entre en contacto con ella, así que es aconsejable proteger aquellas zonas que se encuentren cercanas con bandas adhesivas especiales.

    En el mercado se pueden encontrar sprays de espuma de poliuretano de dos tipos, los que están constituidos exclusivamente por el poliuretano o los compuestos que tienen otro elemento (además del poliuretano) con el que hacen la reacción.

    La principal diferencia es que las espumas de un sólo componente se endurecen como consecuencia del contacto con la humedad del aire, mientras que las compuestas reaccionan cuando se mezclan los dos componentes y se endurecen con mayor rapidez que las primeras.

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    03-03-2006
    ¿Qué son los retardantes de flama?
    Fuente: QuimiNet | Sectores relacionados: Plásticos |

    ¿Qué son los retardantes de flama?

    Los retardantes de flama, también llamados ignífugos, es un concepto que define a una diversidad de compuestos o mezclas de compuestos químicos incorporados en plásticos, textiles, circuitos electrónicos, etc. diseñados para reducir la inflamabilidad de un material o para demorar la propagación de las flamas a lo largo y a través de su superficie.

    Estas propiedades han sido desarrolladas y aplicadas consecuentemente en las prácticas para prevenir incendios, y su uso es parte integral de las reglamentaciones correspondientes en todos los países donde éstas existen. Los retardantes de flama, en sus diversas modalidades, han sido utilizados ampliamente en la protección pasiva de madera y otros materiales de construcción, incluyendo estructuras metálicas; en muchos textiles y fibras sintéticas, y en una amplia variedad de aplicaciones de plásticos técnicos, principalmente en la industria electrónica.

    En consecuencia, los retardantes de flama se encuentran distribuidos ampliamente en locales y edificios públicos, tales como oficinas y centros de trabajo, en teatros, cines, y otros centros recreativos, así como en aeropuertos, hoteles, hospitales, escuelas, etcétera. De igual forma, están presentes en el hogar en productos como las alfombras, ciertas telas para tapicería y cortinas, en recubrimientos, elementos de construcción y muebles de procedencia industrial, y en una multitud de aparatos electrodomésticos.

    Los éteres bifenílicos polibromados, PBDE, y otros compuestos bromados se hallan entre los más efectivos y económicos retardantes de flama, especialmente aquellos que se emplean como aditivos en las formulaciones de plásticos. A mediados de los años 1990, los compuestos bromados representaban hasta 25% de la producción mundial de retardantes de flama, estimada en 600,000 toneladas anuales.

    Los PBDE se utilizan mucho en circuitos electrónicos impresos y en corazas de plástico para computadoras, televisores y otros equipos electrónicos. También se encuentran en ropa y equipo de protección contra fuego, y en telas tratadas para diversos usos, en aparatos electrodomésticos y en máquinas de oficina, en interiores automotrices, en alfombras y en recubrimientos arquitectónicos. Se cree que los PBDE se liberan gradualmente al ambiente a lo largo del ciclo de vida de la mayoría de estos productos, pero el proceso aún no es bien conocido.

    Los retardantes de flama fueron considerados durante mucho tiempo como altamente benéficos para los consumidores y el público en general dado que al reducir la inflamabilidad de muchos productos, han abatido la tasa de incendios y accidentes menores, y en los casos inevitables de siniestro, actúan reduciendo su agresividad, su velocidad de propagación y la producción de humos y gases de combustión, minimizando así los costos económicos y la pérdida de vidas.

    Sin embargo, recientemente estos compuestos han recibido una atención diferente, ya que varias investigaciones han comenzado a advertir sus propiedades tóxicas. Si bien la evidencia científica es aún incompleta o difícil de interpretar, las organizaciones civiles y ambientalistas han comenzado a destacar el problema, y como contraparte, las autoridades reguladoras, las empresas fabricantes y las instituciones responsables de la protección civil, ambiental y del combate a incendios, están reconsiderando el uso de estos productos, avocándose a la búsqueda y desarrollo de alternativas ambientalmente seguras y sin riesgos para el consumidor.

    En comparación con los bifenilos policlorados, BPC, es poco lo que se sabe de los efectos sobre la salud humana por exposición a los PBDE. Los primeros estudios sugieren que estos efectos pueden incluir cáncer, daño hepático y disfunciones de la glándula tiroides. Investigaciones recientes realizadas en ratones mostraron efectos adversos en neurodesarrollo, capacidad de aprendizaje, memoria y comportamiento. La estructura de algunos compuestos bromados se parece a la de ciertas hormonas, lo cual puede causar problemas reproductivos en la vida silvestre.

    Producción y usos

    Los principales retardantes de flama contienen compuestos orgánicos bromados como los bifenilos polibromados (PBB), los éteres bifenílicos polibromados (PBDE), el tetrabromobisfenol A (TBBPA) y el hexabromociclododecano (HBCD).

    Existen dos fabricantes principales de PBDE en el mundo: Great Lakes Chemical en los Estados Unidos y Dead Sea Bromine en Israel. Otras compañías incluyen Riedel de Haen (de Hoechst Group), Ceca (ATOCHEM, Francia), Potasse et Produit Chimiques (Rhone Poulenc Group) en Francia, Warwick Chemicals (Gran Bretaña), Albemarle S.A. (Bélgica) así como Nippo y Tosoh & Matsunaga (estas últimas del Japón). Los PBDE también se producen en China y en la India.

    Los retardantes de flama, en general, pueden incorporarse a un material ya sea como componentes activos o bien como aditivos. Los componentes activos se integran a la estructura polimérica de algunos tipos de plásticos. Esta modalidad es la preferida, ya que produce materiales más estables y con propiedades uniformes. Los aditivos, por otra parte, son más económicos y versátiles, aunque presentan el inconveniente de modificar las propiedades de los materiales de base. Este es el caso de los PBDE, que en general, se aplican como recubrimientos o bien se mezclan durante el procesamiento de materiales como plásticos y fibras.

    El producto pentabromado se ha usado principalmente como retardante de flama en espumas de poliuretano para muebles y colchones, y en interiores automotrices. El producto octabromado se utiliza como retardante de flama en una variedad de termoplásticos, y tiene aplicaciones en procesos de moldeo por inyección, como en el caso del poliestireno de alto impacto. La formulación deca corresponde prácticamente a una sustancia única, y es empleada fundamentalmente en textiles y plásticos duros para la fabricación de housings en artículos electrónicos, especialmente televisiones y computadoras. El decaBDE también se utiliza ampliamente para el acabado de circuitos impresos (OECD 1994). Debido a esta aplicación, el decaBDE es el PBDE de más amplia distribución, y tiene particular importancia en el ciclo de vida de la chatarra electrónica.

    Tetrabromobisfenol A (TBBPA)

    El TBBPA comercial es un retardante de flama utilizado en todo el mundo y tiene una demanda de cerca de 60,000 toneladas anuales. Esta sustancia se utiliza como reactivo o como aditivo retardante de flamas en polímeros, como el ABS, y las resinas epóxicas y policarbonadas, poliestireno de alto impacto, resinas fenólicas, adhesivos y otros (IPCS 1995).

    Hexabromociclododecano (HBCD)

    El HBCD se ha utilizado desde hace 20 años y se produce mediante la mutilación de la molécula de dodecano. Se utiliza en espumas y poliestireno expandido, en el tapizado de muebles, interiores textiles, interiores textiles de automóvil, cojines, y materiales de construcción como bloques, paredes, sótanos, etc.

    Bifenilos polibromados (PBB)

    Los bifenilos polibromados (PBB) son hidrocarburos bromados con estructura similar a la de los bifenilos policlorados (PCB) pero con la diferencia de que pueden contar con átomos de bromo en la estructura del bifenilo. Ya que los PBB tienen propiedades físicas similares a la de los PCB, también tienen un destino parecido en el ambiente. Las mezclas de PBB se han utilizado como retardantes de flama en plásticos, equipos de televisión y otras aplicaciones electrónicas.

    El decabromo-bifenilo y el tetrabromo-bisfenol-A, un retardante de flama muy usado en circuitos impresos, están incluidos en el Toxic Releases Inventory, TRI, de los Estados Unidos. El producto pentabromado, que presenta las características tóxicas más acentuadas para los humanos y el ambiente, quedó prohibido en dicho país a partir del 1° de julio de 2003. El decabromo-difenil-óxido, que es otro nombre para el decabromo-bifenilo, está incluido en el registro canadiense NAPRI. Otros PBDE no están incluidos ni en el TRI ni en el NAPRI. En México, hasta hoy, no se requiere su reporte al Registro de Emisiones y Transferencia de Contaminantes (RETC).

    La globalización de los mercados, particularmente en las industrias eléctrica y electrónica, ha vuelto extremadamente difícil seguir el flujo de materiales contenidos en los productos terminados y semiacabados, desde su fabricación hasta su desecho. Esto resulta evidente al considerar que la herramienta fundamental que es el balance de materiales a lo largo del proceso de fabricación, resulta fuertemente limitada cuando el proceso en sí y quienes participan en él, se dispersan en el tiempo y el espacio, como también lo hacen en consecuencia, los centros de decisión y de información.

    Además, las tasas de renovación en estas industrias, como también en la industria automotriz, son reconocidamente altas, llegándose al caso de que aparezcan nuevas versiones de computadoras y equipos electrónicos cada seis meses. Considerada desde una perspectiva global, sin embargo, es evidente que no es tanto la emisión de estos compuestos durante procesos industriales particulares, sino su difusión a lo largo del ciclo de fabricación, consumo, disposición y reciclado de productos y materiales tratados con estos compuestos lo que constituye la causa principal de la contaminación ambiental.

    La Agencia para la Protección Ambiental de los Estados Unidos (EPA), bajo la Ley de Control de Sustancias Tóxicas (TSCA, por sus siglas en inglés), regula a una amplia categoría de bifenilos polibromados que potencialmente incluirá de 200 a 300 sustancias, a través de una norma especial, y establece que FireMaster BP-6 requiere ser reportado bajo la Ley de Enmienda y Reautorización del Superfondo (SARA, por sus siglas en inglés, que surge para implementar mejoras en el manejo de sitios contaminados con residuos peligrosos). También, bajo la Ley de Conservación y Recuperación de Recursos (RCRA, por sus siglas en inglés), la EPA ha impuesto el seguimiento del manejo de los bifenilos polibromadosa través de reportes.

    La Administración de Alimentos y Drogas de los Estados Unidos (FDA, por sus siglas en inglés) bajo la Ley de Alimentos, Drogas y Cosméticos (FDA&CA) regula a los bifenilos polibromados como contaminantes ambientales inevitables. En colaboración con los Centros para el Control de Enfermedades, (CDC) y el Departamento de Salud Pública del Estado de Míchigan, la FDA monitorea a largo plazo los efectos de la exposición aguda a bifenilos polibromados en la salud humana. La Administración para la Salud y Seguridad Ocupacional de los Estados Unidos (OSHA) regula a los bifenilos polibromados bajo el Estándar de Comunicación de Riesgos, y los considera como un riesgo químico en los laboratorios.

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    Fuente:
    http://www.ine.gob.mx

     

     


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