ALTANA adquiere negocio de pigmentos metálicos y tinta de impresión
Industria: Pinturas y Recubrimientos, Plásticos Tipo: Adquisiciones de empresas
Por: Boletín de Prensa ALTANA / Fuente: QuimiNet
ALTANA AG, que ahora se concentra en el negocio de químicos de especialidad, firmó un contrato para adquirir el negocio de pigmentos de impresión de la compañía británica Wolstenholme Group Ltd., por más de US$32 millones. La transacción aún esta sujeta a las aprobaciones de las autoridades competitivas.
El negocio adquirido abarca los pigmentos de bronce y aluminio así como las tintas de impresión basadas en estos pigmentos para las industrias de artes gráficas, recubrimientos y plásticos. El negocio será integrado dentro de ECKART, división de pigmentos de impresión de ALTANA.
Por otra parte, ALTANA no asumirá el control de las plantas de producción y empleados de Wolstenholme en Gran Bretaña. En su lugar, ECKART va a aumentar las capacidades de producción en su principal fábrica en Franconian ciudad de Güntersthal (Bavaria, Alemania). Wolstenholme continuará realizando la producción de pigmentos de impresión a nombre de ECKART hasta que la transferencia de la producción a Alemania sea terminada completamente.
27-Junio-2005
Lafarge invertirá 300 millones euros en producción de yeso
Fuente: EFE
El grupo francés de materiales de construcción Lafarge anunció un programa de inversión de cerca de 300 millones de euros para ampliar su capacidad de producción de yeso en varios de los países que tienen un mayor crecimiento de la demanda
El objetivo de este programa es un incremento de la capacidad de más del 20 por ciento en los dos próximos años, con más de 200 millones de metros cuadrados de placas suplementarias, en la línea de lo conseguido en el pasado reciente, con un alza del 50 por ciento del resultado de explotación de su actividad de yeso en 2004 y una rentabilidad del 9.5 por ciento sobre la facturación
La mayor inversión, de un monto de cerca de 75 millones de euros, se llevará a cabo en Estados Unidos, donde se han iniciado las obras para modernizar la fábrica de Nueva York, cuya capacidad se va a doblar hasta llegar a 60 millones de metros cuadrados
En el Reino Unido, Lafarge construye una fábrica de placas de yeso en el norte de Inglaterra que aportará 25 millones de metros cuadrados suplementarios por una inversión de 45 millones de euros
En Asia, la empresa francesa va a construir dos plantas suplementarias en China, una en Shangai y otra en Chongqing, que representarán 35 millones de metros cuadrados
En ese mismo continente, se va a doblar la capacidad de la fábrica de Dangjin en Corea del Sur, hasta 75 millones de metros cuadrados
La empresa francesa va a contar en Turquía con una nueva planta en Estambul en asociación con el grupo local Dalsan Insaat, y doblar la de Ankara
En Rumanía, triplicará su producción gracias a la ampliación de sus medios de fabricación
Además, Lafarge se ha embarcado en una operación de entrada en otros mercados, como en México, donde acaba de firmar un acuerdo con un socio local, Comex -que tiene la mayor red de distribución del país- para crear una empresa conjunta con vistas a liderar el mercado de las placas de yeso en la región de la capital
También se introduce en otros mercados emergentes como en Ucrania, en donde va a construir una planta de 15 millones de metros cuadrados extensible a 30 millones, y de 40.000 toneladas de yeso, desde la que se abastecerá el mercado de ese país, pero también el sudoeste de Rusia
La sociedad gala va a construir otra fábrica de placas con capacidad para 15 millones de metros cuadrados en Sudáfrica, otra de 150.000 toneladas de yeso en Argelia, y creará una empresa común con un socio local en Arabia Saudí, con una ambición de 300.000 toneladas.
04-Julio-2005
Comex-Lafarge construirán nueva planta de paneles de yeso en Queretaro
Fuente: Notimex / Intelite
Las compañías Comex y Lafarge crearán una nueva productora y distribuidora de paneles de yeso, que serán fabricados en una planta que comenzará a operar en Querétaro en el segundo semestre de 2006. El 60% de las acciones corresponde a la compañía mexicana Comex, mientras que el 40% pertenece a la División Yeso de la empresa francesa Lafarge.
Eligieron a Querétaro para la ubicación de su planta por su infraestructura carretera y de comunicaciones, así como su ubicación geográfica que permite tener un fácil acceso a la zona metropolitana del Valle de México y el Bajío. La planta se encuentra en construcción en un terreno de más de 11 hectáreas en el Parque Industrial Querétaro.
La distribución de los productos de esta nueva empresa de paneles de yeso será por medio de los concesionarios de Comex, formado por más de tres mil establecimientos en la República Mexicana, además de tiendas Práctico, y algunos otros comercializadores independientes.
Se señala que Comex-Lafarge participará en el segmento de la industria de la construcción y de la vivienda, cuya tasa de crecimiento fue de 4.4% en 2004, esto lo convirtió en uno de los rubros de mayor desarrollo en el país. En la industria de la construcción los paneles de yeso brindan beneficios en funcionalidad y en reducción de tiempos de instalación, por lo que esperan contribuir con el impulso de este mercado.
Comex, fabricante de pinturas y de soluciones innovadoras para decorar y preservar ambientes, tiene ventas por más de US 1,000 millones al año en mercados de México, Estados Unidos, Canadá y Centroamérica.
Por su parte, Lafarge, con 77 mil empleados y operaciones en 75 países, tiene ventas globales en sus cuatro divisiones de negocios: cemento, concreto y agregados, tejados y yeso, que ascienden a US 18,000 millones anuales.
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Un esquinero de cartón, es un accesorio de embalaje, que se utiliza como refuerzo para mejorar las características de resistencia de la unidad de carga contra vibraciones y tensiones.
Con la sencilla utilización de esquineros de cartón la carga estibada, queda mejor protegida, y preparada para soportar las vibraciones y oscilaciones a que se verá sometida durante el transporte y manipulación, porque las tensiones de las cintas fleje de polipropileno, cincho plástico o metálico, quedan repartidas a lo largo del esquinero proporcionando una distribución de las fuerzas de tensado, así como de las del mismo acomodo natural de las cargas.
Al utilizar esquineros de cartón, se puede minimizar:
Daños por golpes a mercancía estibada
Daños causados por vibraciones mecánicas
Daños causados por pérdida de soporte estructural de los corrugados (humedad)
Adicionalmente, el cliente podrá obtener:
Mayor estabilidad del conjunto de carga estibado
Mayor resistencia a los golpes en las esquinas
Puede aplicar mayor tensión a las películas de embalaje tipo strech o al cincho o fleje.
Mejor soporte de las vibraciones durante el transporte
Pude pedir los esquineros con la marca de su empresa
Minimizar los costos por menor cantidad de daños (esto puede incluir hasta en costo de primas de seguro)
Los mejores esquineros se fabrican de cartón (fibra), son sólidos y resistentes, y al mismo tiempo, económicos, deben tener una medida aproximada entre 50 cm a 105 cm de longitud, con un ángulo de 90º ± 5º, y el ancho de las alas puede fluctuar entre 40 mm a 50 mm. El espesor o calibre del cartón se encuentra entre 2 mm a 4 mm ± 0.1 mm y depende básicamente de las necesidades de cada usuario.
El cartón industrial fibra sólida con que se fabrican los esquineros debe ser elaborado con fibras celulósicas reciclables en mezclas bien balanceadas de pulpas químicas y mecánicas, para garantizar sus propiedades físico-mecánicas.
Proveedores de esquineros de cartón
A continuación le presentamos a FDE Fábrica de Esquineros de Oriente, proveedor de esquineros:
FDE Fábrica de Esquineros de Oriente S. A. de C. V., es una empresa que brinda el mejor servicio en el campo de protección para empaque. Satisface las necesidades de empaque proporcionando protección a los productos y resistencia a la estiba, protegiendo además, al medio ambiente utilizando papel reciclado.
Especificaciones Técnicas de los esquineros de cartón
Un material muy antigüo y que siempre se ha reinventado a lo largo de su historia, es el cartón. Ha resultado ser un contenedor con infinidad de aplicaciones que ha podido adaptarse a los cambios que la mercadotecnia le ha demandado; siempre versátil, este material permite imprimrse, pintarse y en general una gran cantidad de opciones. Y aunque con el paso de los años surgieron diferentes materiales, el cartón no ha perdido su posición en la industria.
Uno de los empaques más utilizados en la actualidad son las cajas de cartón plegadizas, esto se debe en gran medida al espacio amplio con que cuentan como superficie de exhibición, el cual permite que el proceso de impresión en el que se agrega información, imágenes y color, tenga excelentes resultados. El cartón plegadizo, cuando es laminado con algún plástico o cuando se le da algún tratamiento, logra ofrecer una efectiva resistencia a la humedad, a los gases e incluso a las grasas.
Como en el resto de los envases de otros materiales, el diseño estructural de los fabricados con cartón depende directamente del producto que va a ser envasado en su interior, características como peso, tamaño, fragilidad y sistemas de distribución deben ser tomados en cuenta para desarrollar un diseño adecuado. Siendo el cartón un material rígido, los procesos para elaborar envases contempla diversos sistemas para configurarlos, de ahí que en términos generales sea por medio del plegado como pueden obtener las cajas.
El nombre de cajas plegadizas proviene precisamente porque el material se presenta plegado, de tal suerte que para su transportación y almacenamiento antes de empacar el producto, resulta uno de los medios más convenientes ya que ocupa muy poco volumen.
Dentro de los tipos de cajas plegadizas, se encuentran las cajas de cartón corrugado.
El cartón corrugado es una estructura formada por un nervio central de papel ondulado (Papel Onda), reforzado externamente por dos capas de papel (Papeles liners o tapas) pegadas con adhesivo en las crestas de la onda. Estos elementos se observan en lo que corresponde al corte transversal de corrugado.
El cartón corrugado es un material liviano, cuya resistencia se basa en el trabajo conjunto y vertical de estas tres láminas de papel. Puede perder su resistencia si la onda sufre aplastamientos o quebraduras producidos por fuerza externas.
Por su composición el cartón corrugado puede ser:
Corrugado de una cara
Corrugado sencillo
Doble corrugado
Triple corrugado
El corrugado también se clasifica de acuerdo al número de ondas. La onda puede ser de cuatro tipos: A, B, C, D y E, esta última también conocida como microcorrugado.
Tipo de Onda
Vista Frontal
Grosor
Número de ondas
A
4.76
118
B
3.17
167
C
3.97
138
D
1.58
315
En el caso de los corrugados de doble y triple pared, las ondas son de diferente tamaño, lo cual puede brindar mayor resistencia. Así, las cajas de cartón corrugado se diseñan considerando la naturaleza del producto y su encartonado, manual o automático, siendo las más usuales las cajas de ranurado regular.
Este tipo de cajas es uno de los materiales más usados para empaque y embalaje debido a sus diversas ventajas como la protección de su contenido durante su transporte y almacenamiento; identificación e imagen; economía; así como su naturaleza reciclable y reciclada.
Fuentes e información adicional:
http://www.tododecarton.com/glosario.php
http://www.papelnet.cl/carton_corrugado/carton_corrugado.htm
Empaque Performance, La revista Mexicana del envase y embalaje, Año 14, No. 146, pág. 6-11.
12-08-2008
Los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
Los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
¿En qué consiste la inyección de plástico en los moldes de colada y canal calientes?
La colada caliente es un componente de la pieza inyectada, generalmente casi inexistente y permite inyectar el plástico en el molde en ciclos más cortos. No forma parte de la pieza propiamente. Este proceso es adecuado para la inyección de piezas grandes.
Los canales calientes contienen la colada caliente y cuentan con sistemas de control de temperatura (termopares).
Principales características de los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
Carácteristicas operativas
Los sistemas de colada caliente, aplicados correctamente, ofrecen un menor consumo de materias primas y una menor pérdida de presión en comparación con los sistemas de canales que se solidifican en cada ciclo (colada fría). Por lo tanto, son apropiados para inyectar productos grandes.
Estos sistemas permiten la operación de los moldes de pisos.
Ofrecen un ahorro de tiempo de llenado y espacio en las máquinas de inyección, debido a que los sistemas de colada caliente son más cortos que los de colada fría. Se minimizan los posibles efectos adversos a las propiedades del material.
Existen sistemas de colada caliente integrados y listos para ser montados en el molde. Estos sistemas se utilizan especialmente en moldes de cavidades múltiples.
Los moldes de inyección de plástico de colada caliente permiten producir simultáneamente partes de diferentes tamaños y formas en un mismo ciclo.
Es importante mantener el control óptimo del proceso de inyección de plástico de colada caliente para moldes de cavidades múltiples por medio de un balance del llenado de todas las cavidades.
Características de diseño
Flexibilidad de distribución y uniformidad de llenado: Los sistemas de colada caliente proporcionan una gran flexibilidad en la distribución de las cavidades en un molde. El correcto dimensionamiento y distribución de los canales garantizan un óptimo funcionamiento de llenado de las cavidades.
Expulsor (Botado) simplificado: Una distancia reducida de apertura ayuda a disminuir el tiempo del ciclo de moldeo y a simplificar los moldes de múltiples cavidades con colada caliente.
Líneas de refrigeración adecuadas: El diseño optimizado de las líneas de refrigeración es muy importante en el balance térmico en las placas del molde para obtener una disminución del tiempo de ciclo. Pues en los sistemas de colada caliente no existen las grandes coladas para ser enfriadas.
Variedad de opciones de puntas de inyección: El diseño de la punta de inyección influye de manera importante en la calidad de la pieza y en el buen desempeño del sistema, ya que una vez que la pieza es enfriada, es la sección de transferencia entre el material solidificado y fundido.
Mantenimiento fácil en producción: Los sistemas de colada caliente de múltiples cavidades se fabrican pensando en facilitar el mantenimiento correctivo o preventivo directamente sobre la máquina de inyección. La placa “Porta cavidades” puede desprenderse del lado fijo fácilmente. Una vez removida esta placa se tiene acceso a las puntas de inyección, resistencias y termopares para dar el mantenimiento necesario.
Moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes asistidos por gas inyectado a presión
El gas se introduce a través del vástago de la válvula en el sistema de colada caliente. Las ventajas son las siguientes:
El inyector de gas no requiere mayor espacio del ya disponible en el sistema de colada caliente.
Debido a que la válvula no penetra en la cavidad, el proceso no queda limitado por el espesor de la sección moldeada.
El material fundido mantiene su dirección de flujo porque el gas entra en la cavidad en el momento en que la resina lo hace. La dirección deseada del flujo no se ve afectada por un contraflujo del gas.
Simulación del proceso de inyección de plástico en un molde de colada y canal calientes
Para este análisis en la computadora deben ser importados los siguientes datos:
La geometría del sistema.
La capacidad calórica y la conductividad térmica de los materiales en función de la temperatura.
Un programa especial procesa los datos y puede proporcionar los siguientes valores:
El proceso de calentamiento en estado no estacionario (tiempo real) en todas las fases de la inyección.
El comportamiento de la temperatura.
Las propiedades de la resina fundida a medida que evoluciona el ciclo.
El estudio de estas condiciones permite optimizar los cálculos de diseño y construcción de los sistemas de colada caliente.
El canal caliente en los moldes de inyección de plástico
Los sistemas de canal caliente se utilizan para la inyección sin colada de piezas termoplásticas. Pero también se pueden aplicar como canal caliente parcial, o sea, con subdistribuidores, aprovechando las ventajas de éstos.
Los sistemas de canal caliente presentan una menor pérdida de presión respecto a moldes comparables con sistemas de distribuciones de solidificación. De esta forma, con sistemas de canal caliente se pueden inyectar piezas extremadamente grandes.
La fabricación óptima de piezas en moldes de pisos sólo es posible utilizando la técnica de canal caliente.
Existe una temperatura óptima del molde en el momento de la inyección que es función, principalmente, de la cristalinidad del material.
Puede ser necesaria una refrigeración adicional para mantenerla en las zonas más cercanas a la boquilla, donde el paso continuado del flujo de fundido eleva más la temperatura.
Existen diferentes sistemas de canal caliente, tanto para el bloque de distribución como para las boquillas de canal caliente (bebederos):
Boquillas abiertas, con y sin punta conductora de calor (torpedo).
Punta conductora de calor (torpedo).
Cierre de aguja neumático o hidráulico.
Los diferentes sistemas de canal caliente no son necesariamente adecuados de forma similar para todos los tipos de termoplásticos.
Cambio del material a inyectar en moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
Un sistema óptimo de canal caliente permite un cambio de material en el menor tiempo posible.
Las boquillas de canal caliente abiertas favorecen el "goteo". Después de abrir el molde, el material puede expandirse a través de la entrada hacia la cavidad y formar un tapón frío que en la siguiente pieza no será licuado necesariamente. En casos extremos, este tapón puede obstruir seriamente la entrada.
Con ayuda de una descompresión del husillo de la máquina de inyección (retroceso del husillo antes de abrir el molde), o también con ayuda de una cámara de succión del material en el bebedero, se puede solucionar este problema.
Tipos de expulsores en los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
Se usan diferentes tipos de expulsores en función de la forma de la pieza, que deben ejercer la presión mínima, suficiente para el desmoldeo evitando eventuales deformaciones.
Si existen contrasalidas es necesario el uso de carros (correderas) y, cuando hay roscas o contrasalidas internas, pueden utilizarse machos roscados, plegables o intercambiables.
El camino del material hasta la cavidad debe ser lo más corto posible para, entre otras cosas, minimizar las pérdidas de presión y de calor.
El tipo de ejecución de la colada/sección de entrada tiene mucha importancia respecto a:
Fabricación económica.
Propiedades de la pieza inyectada.
Tolerancias.
Uniones.
Tensiones propias del material, etc.
Proveedores de moldes de inyección de plástico
Para buscar proveedores o empresas que venden moldes de inyección de plástico, solicitar una cotización o precio de moldes de inyección de plástico o más información, visite nuestro buscador de la industria.
A continuación le presentamos a PROCADizero, proveedor de moldes de inyección de plástico.
PROCADizero es una empresa con más de 12 años de experiencia en el ramo de la industria de moldes, con ideas y equipos jóvenes, para una respuesta fiable e innovadora. PROCADizero diseña y fabrica moldes a la medida y necesidades de cada uno de sus clientes.
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Industria del Plástico
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Industria Automotriz
Industria Minera
Industria de la Construcción
Industria del Petróleo
etc.
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