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Prisma Envase
Poppy cristal 10.5 ml cristal, Profitnes 100 ml cristal, Profitnes 50 ml cristal, Aster 16 ml cristal
El ácido oxálico, o también llamado ácido etanodioico, es incoloro, cristalino, compuesto orgánico tóxico, de la familia de los ácidos carboxilicos, soluble en agua, alcohol y éter. Diferente a otros ácidos carboxilicos, el ácido oxálico (y el ácido fórmico), se oxida fácilmente y se combina con calcio, hierro, sodio, magnesio o potasio para formar sales menos solubles llamadas oxalatos. El ácido oxálico y los oxalatos son útiles como agentes reductores en fotografía, blanqueador, y removedor de herrumbre.
Usos del ácido oxálico
Son ampliamente usados como agentes purificantes en la industria farmacéutica, agente de precipitado en el procesos de metal de tierrar raras, agente blanqueador en la industria textil y de madera, removedor de herrumbre en el tratamiento del metal, tratamiento del agua residual, ácido limpiador en lavanderias y en radiadores de automobiles.
Logo Químicos, empresa líder en distribución de productos químicos para la industria en general, pone a su dispoción el ácido oxálico a un precio accesible para toda el área Andina.
Producto: Ácido Oxálico
Cantidad: 7 Toneladas
Precio: 915 dólares/tonelada
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01-Agosto-2006
Inicia operaciones nueva planta de óxigeno de Air Products
Fuente: QuimiNet
Air Products ha puesto en operación una nueva planta de oxígeno en Tongxiang, provincia de Zhejiang, al este de China, para abastecer de óxigeno gaseoso al Grupo Jushi, fabricante de fibra de vidrio. En noviembre del 2005, le fue otorgado a Air Products este contrato a largo plazo.
La planta también producirá 300 toneladas por día de productos líquidos para abastecer el mercado local, capacidad que Air Products pretende amplíar para resolver la demanda líquida cada vez mayor en el este de China.
Jushi, localizada en la zona de desarrollo económico de Tongxiang, ha construido el horno más grande del mundo para la fibra de vidrio, y el oxígeno de Air Products será utilizado en el proceso para derretir el cristal y así tener una producción eficiente de alta energía y amigable al ambiente.
26-Julio-2006
Nuevo plástico Styrolux 3G46 de BASF, desarrollado especialmente para aplicaciones sofisticadas
Fuente: Boletín de Prensa BASF
A principios de julio 2006, BASF introdujo en el mercado un nuevo, tipo altamente transparente de su plástico Styrolux®, desarrollado especialmente para usos sofisticados. Styrolux 3G46 pertenece a la familia de los copolímeros de estireno-butadieno (SBS) y combina la dureza y transparencia tan efectiva que está particularmente bien adaptado para el empaque blister o materiales promocionales visualmente llamativos. Los productos tales como tazas y tazones, que son hechos por termoformado, así como inyección de moldeo pueden ser fabricadas con el nuevo Styrolux con incluso la mayor transparencia que ha sido posible hasta ahora.
Styrolux 3G46 demuestra su valor en mezclas con poliestireno estándar (GPPS): continuando siendo altamente transparente, uniforme con el contenido de GPPS de hasta 40 por ciento, una mejora enorme sobre los productos que han estado disponibles hasta ahora. Al inicio, el producto solo estará disponible en Europa.
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Se designa con las siglas PS. Estructuralmente, es una cadena larga de carbono e hidrógeno, con un grupo fenilo unido cada dos átomos de carbono. Es producido por una polimerización vinílica de radicales libres a partir del monómero de estireno. A temperatura ambiente, el poliestireno es un sólido termoplástico, que puede ser derretido a altas temperaturas para moldearlo por extrusión y después resolidificarlo.
El monómero utilizado como base en la obtención del poliestireno es el estireno (vinilbenceno):
La formula del poliestireno es:
Tipos de poliestireno
Debido a las diferentes propiedades que presentan los poliestirenos y que permiten la producción de diversidad de artículos para varios usos, se distinguen dos tipos básicos de resinas de poliestireno.
- Poliestireno de uso general o Poliestireno cristal (GPPS)
- Poliestireno de alto impacto (HIPS)
El poliestireno de uso general o cristal se puede obtener por medio de tres procesos: polimerización en masa, suspensión y solución, el más utilizado es la polimerización en masa, ya que presenta una aparente simplicidad y proporciona un polímero de alta calidad. A partir de este polímero se obtienen otras variedades de poliestireno, como el expansible, que es obtenido por polimerización en suspensión del estireno en presencia de agentes soplantes y a partir de él se obtienen las espumas aislantes.
El Poliestireno de alto impacto, es un poliestireno modificado con un elastómero, generalmente butadieno. Este se puede obtener por reacción o mezcla física entre poliestireno y polibutadieno. Es más fuerte, no quebradizo y capaz de soportar impactos más violentos sin romperse. El grado de resistencia al impacto está en función del contenido de polibutadieno. Puede ser procesado por los métodos de inyección, soplado y termoformado.
Características generales
Dentro de las propiedades que presentan estos compuestos, se encuentran:
Color transparente (sólo el GPPS, el HIPS es blancuzco opaco)
Baja resistencia al impacto (aunque algunos grados de HIPS llamados SHIPS alcanzan resistencias al impacto que les hace competitivos con resinas de ingeniería para partes que no demandan demasiadas propiedades de resistencia)
Muy baja elongación
Buen brillo
Liviano
Puede ser procesado en un amplio rango de temperaturas
Elevada fuerza de tensión
Resistente a químicos inorgánicos y al agua
Soluble en hidrocarburos aromáticos y purificados
Propiedades eléctricas sobresalientes
Densidad 1050 kg/m 3
Conductividad eléctrica (σ ) 10-16 S/m
Conductividad térmica 0.08 W/(m·K)
Proceso de producción
El proceso mediante el cual se produce el poliestireno es la polimerización; que consiste en la unión de muchas moléculas pequeñas para lograr moléculas muy grandes
A escala industrial, el poliestireno se prepara calentando el etilbenceno (C8H10) en presencia de un catalizador para dar lugar al estireno (C8H8). La polimerización del estireno requiere la presencia de una pequeña cantidad de un iniciador, entre los que se encuentran los peróxidos, que opera rompiéndose para generar un radical libre. Este se une a una molécula de monómero, formando así otro radical libre más grande, que a su vez se une a otra molécula de monómero y así sucesivamente. Finalmente se termina la cadena por reacciones tales como la unión de dos radicales, las cuales consumen pero no generan radicales como se observa en la siguiente figura:
Los procesos de prepolimerización y polimerización son iniciados en un tanque de polimerización con un agitador, se alimenta el monómero de estireno y los aditivos químicos, la reacción inicia cuando aproximadamente el 90% del compuesto es convertido en solución. La solución, conteniendo el polímero, es bombeada hacia un desvolatizador, donde los residuos del monómero de estireno que no reaccionaron son vaporizados, condensados y reciclados continuamente tras la primera etapa de polimerización. El poliestireno fundido fluye del alimentador de base cónica del desvolatizador dentro de un moldeador que da forma, refrigera, seca y filtra el poliestireno en forma de píldoras o comprimidos. Luego, los comprimidos de poliestireno son transportados a los depósitos de almacenamiento.
Métodos de transformación del poliestireno
El poliestireno puede transformarse mediante los siguientes procesos:
Extrusión: Este proceso ha tenido un enorme desarrollo por la elevada producción de lámina para termoformar. El polímero es calentado y empujado por un tornillo sin fin y pasa a través de un orificio con forma definida (dado) de acuerdo a la forma deseada. Se producen por extrusión, tuberías, láminas, perfiles, vigas y materiales similares.
Inyección : El poliestireno ha tenido un gran desarrollo en este tipo de proceso, con los grados de alto flujo que favorecen la elevada productividad de las empresas transformadoras obteniendo una cantidad mayor de producción en un mismo tiempo. El polímero se funde con calor y fricción (a través de un tornillo sinfín) y se inyecta en un molde frío donde el plástico solidifica adoptando la forma del molde. Este método se usa para fabricar objetos como bolígrafos, utensilios de cocina, juguetes, etc.
Termoformado: Este proceso tiene gran aceptación principalmente en el sector de envase de alimentos, médico y promocional. Siendo favorecidos por la elevada productividad que se llega a obtener con resinas como el poliestireno. Consiste en partir de una lámina que se coloca por encima o por debajo de un molde (a veces se usa un molde macho y otro hembra y la lámina se coloca en medio de ambos). Se aplica calor para que la lámina se reblandezca y una vez que esto sucede, se empuja el molde hacia la lámina para que tome la forma de éste. Alternativamente se aplica presión positiva o vacío para que la lámina se adose al molde y adquiera su forma.
Aplicaciones del poliestireno
La siguiente tabla muestra algunas de las aplicaciones del poliestireno y la forma en que se producen:
Método de Fabricación
Usos
Moldeo por Inyección
• Juguetes
• Carcasas de radios, televisores, impresoras y otro equipo de oficina que no requiere especial resistencia al impacto
• Partes automotrices que no están en contacto con el motor y no requieren mucha resistencia a esfuerzos
• Instrumental médico
• Contenedores para el hogar
• Tapas transparentes de botellas que no requieren flexibilidad
• Contenedores transparentes
• Cajas para CDs (jewel boxes)
• Cubiertos desechables
Extrusión
• Películas protectoras
• Perfiles en general
• Difusores de luz
• Lámina plástica transparente
Extrusión y Termoformado
• Interiores de frigoríficos
• Equipajes
• Embalajes alimentarios
• Platos y vasos desechables
• Anuncios en tiendas y comercios pequeños
En términos generales el GPPS es apropiado para aplicaciones finales que requieren principalmente alta rigidez, buena elongación, y estabilidad dimensional con excelente transparencia. Si se requiere mayor resistencia al impacto y la transparencia no es indispensable, el HIPS es una muy buena opción. Entre estas aplicaciones se encuentran los artículos para empaque, vasos, platos y cubiertos desechables, televisores, computadoras, muebles, sanitarios, etc.
Además de estas aplicaciones, el poliestireno también se puede impregnar de un agente espumante dando origen al poliestireno expandido (EPS) que se usa para fabricar vasos y platos térmicos, partes rígidas, ligeras y flexibles que se usan para proteger bienes al embalarlos, láminas ligeras y rígidas que se arman con varilla para construcción, etc.
Historia
El poliestireno fue obtenido por primera vez en Alemania por la Farbenindustrie A. G. (hoy BASF), en el año 1930. En ese mismo año la empresa inicia la producción industrial de poliestireno instalando una planta para producir 100 ton/año. El primer poliestireno de uso general se introdujo comercialmente en los Estados Unidos en el año 1938 y el primero de alto impacto en el año 1948.
Durante la 2da Guerra Mundial se realizaron injertos de estireno en polibutadieno, obteniéndose un hule sintético para sustituir al caucho natural debido a su escasez. Partiendo de esto, se obtuvo un poliestireno con mayor resistencia al impacto. En 1948, las mezclas de copolímeros de estireno/acrilonitrilo con acrilonitrilo/butadieno generaron como resultado el ABS.
El desarrollo del poliestireno ha formado un grupo de plásticos denominados “Familia de Polímeros de Estireno”, identificados por incluir la estructura del estireno en su composición.
Los polímeros de estireno son de gran relevancia en el mercado, ocupan el quinto lugar del consumo, después del polietileno, polipropileno, polietilen tereftalato y policloruro de vinilo, esto es gracias a una abundante variedad de aplicaciones por facilidad en moldeo y propiedades.
La amplia gama de aplicaciones que ofrece el PVC para su aplicación es ilimitada ya que es uno de los polímeros más versátiles. Las características de la película fabricada a partir de este termoplástico son muy variadas en cuanto a su rigidez o flexibilidad y transparencia, asimismo es prácticamente ilimitado en colores, resistencia química y diversidad en propiedades físicas. En combinación con su procesabilidad puede imprimirse, grabarse, formarse o sellarse.
La formulación de este material hace aún más extensas sus posibilidades de uso y aplicación, ya que puede estar en contacto con alimentos o productos farmacéuticos, puede ser resistente a la intemperie y a diversos agentes químicos.
Industrias Plásticas Internacionales – IPISA- produce películas rígidas, semirígidas y flexibles de PVC para todo tipo de aplicaciones.
Las películas rígidas de PVC
Las películas rígidas pueden ser diseñadas para aplicaciones específicas de acuerdo a las necesidades de resistencia química, propiedades de barrera, alta temperatura de deformación o requerimientos FDA para empaque de productos alimenticios o farmacéuticos.
La películas rígidas de PVC pueden utilizarse para empaque blister pack para diversas industrias como la farmacéutica en tabletas y cápsulas o la alimenticia en diversas formas. Asimismo en industrias como la de discos compactos, productos de ferretería, cosméticos y otros que requieren un empaque rígido por seguridad o presentación.
Otros productos de esta línea pueden ser usados en empaques para torres de enfriamiento, calcomanías, cajas para flores, empaque de camisas, exhibidores, letreros, tarjetas de crédito, sobres, juguetes, folders, etiquetas, etc.
La línea de aplicaciones es muy diversa y los productos deben cumplir con especificaciones muy diversas tanto por el uso del producto como por los requerimientos y procesos de los clientes.
Las películas semirígidas de PVC
En esta línea también se manejan diferentes productos como la película semirígida cristal, la semirígida opaca lisa o con diferentes grabados, acabados charol, película para skin pack, material para laminado con tela y algunas otras como para cinta eléctrica.
En esta línea los compradores son principalmente productores de artículos de papelería y escolares como carpetas, portadocumentos, guarda y protectores de hojas por ennumerar algunos. Estos productos son manufacturados mediante un proceso de sellado térmico y requieren de una excelente apariencia, control de espesor, lay flat y muy bajo encogimiento para cumplir con las necesidades de cada cliente.
Las películas flexibles de PVC
En esta línea se agrupan la película cristal flexible opaca y grabada y lisa para aplicaciones muy diversas como bolsas selladas o cosidas, cubiertas, recubrimientos, forros, materiales para confección de prendas infantiles, cintas dieléctricas, cintas autosellantes, películas para impermeabilización y película de uso médico entre otras.
Con el compromiso y afán de ofrecer siempre productos vanguardistas, IPISA cuenta con un grupo de investigación y desarrollo que continuamente trabaja en nuevos y mejores productos para satisfacer por completo los requerimientos de sus clientes.
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El policarbonato es un poliéster, con una estructura química repetitiva de moléculas de Bisfenol A, ligados juntos a otros grupos carbonatos (-O-CO-O-) en una molécula larga.
Cadena de policarbonato
Toma su nombre por los grupos carbonatos en su cadena principal. También es conocido como policarbonato de Bisfenol A, porque se elabora a partir del Bisfenol A y fosgeno. Su formula condensada es la siguiente:
Los policarbonatos son un grupo particular de termoplásticos (pueden ser moldeado en caliente). Son trabajados, moldeados y termoreformados fácilmente, estos plásticos son ampliamente usados en la fabricación del “cristal a prueba de balas” por ser un material muy durable.
Hay otro tipo de policarbonato que es usado para la fabricación de lentes, por ser liviano y transparente. Este nuevo policarbonato vino a sustituir la pesadez de los lentes de cristal, ya que no solo es más liviano que el cristal, sino que tiene un índice de refracción mucho más alto. Eso significa que la luz se refracta más que en el cristal. Es un material termorrígido, es decir, que no se funde y no puede moldearse nuevamente.
Como ya se había mencionado, el policarbonato se obtiene a partir del Bisfenol A y fosgeno. El mecanismo comienza con la reacción del Bisfenol A con hidróxido de sodio para dar la sal sódica del Bisfenol A.
La sal sódica de Bisfenol A reacciona con el fosgeno (un compuesto bastante desagradable que era el arma química preferida de la Primera Guerra Mundial), para producir el policarbonato.
Entre las propiedades características del policarbonato, se encuentran:
Buena resistencia al impacto
Buena resistencia a la temperatura, ideal para aplicaciones que requieren esterilización
Buena estabilidad dimensional
Buenas propiedades dieléctricas
Escasa combustibilidad
Es amorfo, transparente y tenaz, con tendencia al agrietamiento
Tiene buenas propiedades mecánicas, tenacidad y resistencia química
Es atacado por los hidrocarburos halogenados, los hidrocarburos aromáticos y las aminas
Es estable frente al agua y los ácidos
Buen aislante eléctrico
No es biodegradable
Esta combinación de características ha conducido a muchas aplicaciones benéficas, durables y únicas en el sector electrónico, aplicaciones domésticas, equipos de oficina, en la industria de la construcción, ingeniería automotriz, envases de alimento y bebida, dispositivos médicos y equipos de seguridad, entre otros, como se observa en la siguiente gráfica:
Eléctrico y Electrónica: teléfonos celulares, computadoras, máquinas de fax, cajas de fusibles, interruptores de seguridad, enchufes, enchufes de alto voltaje.
Medios Ópticos: discos compactos (CD's), DVD's y C-Rom.
Automotor: cubiertas del espejo, luces traseras, direccionales, luces de niebla y los faros.
Aplicaciones y bienes de consumo: calderas eléctricas, refrigeradores, licuadoras, máquinas de afeitar eléctricas e incluso secadoras de pelo.
Tiempo libre y Seguridad: cascos de protección personal ligeros, gafas de sol, anteojos de esquí, visores resistentes, cubiertas de binoculares y brújulas, lentes de uso común, lentes de ciclismo, luces de barcos y hebillas de botas de esquí.
Botellas y empacado: biberones, botellas de agua y leche, recipientes para microondas.
Médico y cuidado de la salud: incubadoras plásticas, dializadores de riñón, oxigenadotes de sangre, conexiones de tubos, unidades de infusión, lentes para una visión correcta, tubo respirador, utensilios esterilizables
Vidriado y lámina : cristales de seguridad para los juegos de jockey y bancos, escudos de policías, lámina de esmaltado para invernaderos y estadios.
Historia
El policarbonato es un polímero que se descubrió casi por casualidad y fue explotado comercialmente muchos años después de su desarrollo industrial.
Los primeros estudios sobre este polímero datan del año 1928 cuando el investigador químico E. I. Carothers de la mercantil DuPont, realizando un estudio sistemático sobre las resinas de poliéster, buscando un polímero para la producción de nuevo tejidos, empezó a examinar los policarbonatos alifáticos.
Pasaron muchos años y los estudios continuaron aunque cambiando de dirección y fin. Para el año 1952, el científico H. Schell de la firma Bayer, cumple con éxito los primeros estudios en laboratorio para la fabricación de policarbonatos.
Paralelamente a los estudios de H. Schnell otros científicos también fueron activos para entonces. En 1953 Daniel Fox de la mercantil General Electric descubre en el laboratorio la producción de este polímero.
En el año 1954,. Schnell de la Bayer, presenta la patente tan solo 9 días antes que la de General Electric. Este motivo hace necesario una intervención política para evitar un enfrentamiento entre las dos sociedades.
En el año 1959 el policarbonato “Makrolon” de la firma Bayer entra en producción y un año después en 1960 fue el turno del “Lexan” de la firma General Electric, por lo que “Makrolon” y “Lexan” son nombres comerciales del policarbonato.
Los años siguientes al lanzamiento del policarbonato no fueron precisamente brillantes y a la industria le costaba asimilar e intuir las ventajas económicas de utilizar este nuevo tecnopolímero. El hecho de que este material fuese increíblemente transparente y con excelentes propiedades de resistencia térmica y mecánica, unido a un elevado índice de oxígeno, no era considerado interesante por los sectores económicos.
Estas actitudes de rechazo cambiaron gracias al trabajo de marketing americano que tomo la iniciativa y demostró, por entonces, como este material estaba aún muy lejos de descubrir las áreas auténticas de sus aplicaciones.
En 1982, el primer CD de audio fue introducido al mercado, rápidamente reemplazo a las cintas de audio. Dentro de los siguientes 10 años, la tecnología de los medios ópticos incluían los CD-ROMs y dentro de 15 años los DVDs. Todos estos sistemas ópticos de almacenaje dependen del policarbonato.
Desde mediados de los 80's, las botellas de agua de 18 litros hechas de policarbornato llegaron a reemplazar las pesadas y frágiles botellas de vidrio. Estas botellas ligeras y resistentes al rompimiento, pueden ahora ser encontradas en muchos lugares públicos y oficinas.
La versatilidad el policarbonato lo hacen excelente para una creación funcional, así como productos artísticamente agradables. Pueden ser fácilmente moldeados y teñidos de cientos de colores, para productos como espejos de carros, cubiertas de celulares, contenedores para microondas y pueden ser transparentes para el uso en lentes de uso diario.
