Una de las preocupaciones más frecuentes en diferentes ramos de la industria es el problema de la corrosión, efecto que ataca a la mayoría de los metales y debilita su estructura, este fenómeno llega a poner en riesgo a los sistemas de producción, como en el caso de las industrias química y petrolera.
UAM-Iztapalapa realizan investigaciones en torno a este tema, específicamente dentro del área de la corrosión en las refinerías de petróleo, en el cual desarrollan nuevos métodos para su estudio.
Ignacio González Martínez, jefe del área química de Electroquímica, señaló que el proyecto se desarrolla en conjunto con el IMP y el Conacyt.
Pemex Migue Hidalgo.
26-Julio-2004
¿Tiene usted problemas de corrosión?
Por: Cirro Cooper / Fuente: Colaborador QuimiNet
Si usted cuenta con equipo o tubería metálica seguramente estará al tanto de los problemas de corrosión con los que podrá enfrentarse.
En los metales la corrosión presenta diferentes aspectos, desde un ataque uniforme y generalizado, hasta el ataque aislado en determinadas áreas de la superficie. En ambos casos, puede ir acompañado de otro tipo de fallas como erosión o fatiga, que ocasionan serios problemas.
Las formas más conocidas de corrosión son:
ATAQUE UNIFORME: El metal es afectado uniformemente, quedando la superficie cubierta con los productos resultantes. Ejemplos de este tipo de ataque son: la oxidación por altas temperaturas y la corrosión por soluciones ácidas.
CORROSION EN PUNTOS PEQUEÑOS: Pequeños agujeros de forma irregular que a menudo se conectan entre sí y donde, en la mayoría de los casos, se depositan los compuestos resultantes del ataque.
Entre las causas de la corrosión por puntos están:
• Imperfecciones o dislocaciones de los cristales que constituyen el metal.
• Impurezas y heterogeneidad de las aleaciones.
• Formación de pequeñas celdas electrolíticas por contacto del metal o de uniones de metales diferentes, con soluciones de concentración variable.
ATAQUE SELECTIVO: Semejante a caso anterior pero se distribuye en áreas extensas. Ocurre generalmente en metales o aleaciones no homogéneos, debido a inclusiones, segregación, presencia de fases o defectos de los cristales del metal.
AGRIETAMIENTO: Ocasionado por la "fatiga por corrosión" o de la combinación de esfuerzos periódicos o estáticos, conocidos como "agrietamiento por corrosión y esfuerzos",
CORROSION GALVANICA: Se caracteriza por la formación de celdas en cuyos ánodos el desgaste es superior a lo normal. Esta falla se atribuye a diferencias de "nobleza" entre los metales que forman el ánado.
CORROSION POR ALTAS TEMPERATURAS: Las formas de corrosión por altas temperaturas se originan en posibles fallas de difusión de fases sólidas del metal, con la cual se modifica la aleación original y se posibilita el ataque selectivo.
La corrosión por altas temperaturas se agrava por cambios de las mismas, ya que éstos originan agrietamientos por tensión del metal y desprendimiento de los productos de la corrosión, lo que debilita el metal haciéndolo más propenso al ataque del medio ambiente.
Para enfrentar estos problemas CIRRO COOPER trae para usted un producto de ALTA tecnología: ELSPM-2000 (CONVERTIDOR POLIMERICO DE HERRUMBRE)
Este producto sustituye al sand blast y en un sólo paso eliminae el óxido acumulado en sus equipos y tuberías.
Con el SPM-2000 usted puede evitar los altos costos en que usted normalmente incurre. Asimismo, el SPM-2000 está certificado por el Instituto Mexicano del Petróleo (IMP) y por Bureau Veritas, con la garantía de que dura más de 1000 horas en cámara de niebla salina, lo que equivale a más de 10 años de exposición en el exterior.
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28-Enero-2008
¿Problemas de corrosión? Asista al Stand de Cirro Cooper en Expo COATECH 2008
Industria: Maquinaria y Equipo Tipo: Nuevos productos
Fuente: QuimiNet
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La encapsulación es una técnica que se ha aplicado para preservar y/o proteger numerosos ingredientes. Puede considerarse una forma especial de empacar, en la que un material en particular puede ser cubierto de manera individual para protegerlo del ambiente, de la reacción con otros compuestos o para impedir que sufran reacciones de oxidación debido a la luz o al oxígeno.
La principal ventaja es que un encapsulado se liberará gradualmente del compuesto que lo ha englobado o atrapado, obteniéndose productos alimenticios con mejores características sensoriales y nutricionales. Se utiliza también el término microencapsulación en la industria alimentaria o farmacéutica cuando se encapsulan sustancias de bajo peso molecular o en pequeñas cantidades. Los dos términos, encapsulación y microencapsulación, se usan indistintamente.
La utilización de microcápsulas abarca una amplia gama de campos: la eliminación controlada de sabores, colores, aromas, perfumes, drogas, fertilizantes y precursores en impresiones.
Procesos de encapsulación
Los procesos de encapsulación fueron desarrollados entre los años 1930 y 1940 por la National Cash Register para la aplicación comercial de un tinte a partir de gelatina como agente encapsulante mediante un proceso de coacervación. Históricamente, la microencapsulación fue introducida de manera comercial en 1954 como medio de hacer copias múltiples sin el uso del papel carbón.
Hay diferentes métodos para microencapsular, entre ellos, los más utilizados son: la coacervación, la polimerización interfacial, el secado por aspersión, la gelación iónica, etc.
La selección del proceso de encapsulación para una aplicación considera el tamaño medio de la partícula requerida y las propiedades fisicoquímicas del agente encapsulante y la sustancia a encapsular, las aplicaciones para el material microencapsulado, el mecanismo de liberación deseado y el costo.
En el caso de sabores y aromas, varios métodos han sido desarrollados para encapsularlos y utilizarlos en la industria de alimentos; el más utilizado es el secado por aspersión, debido a que es un método económico y efectivo para el encapsulado de sabores.
Secado por aspersión
Por definición, corresponde a la transformación de un fluido en un material sólido, atomizándolo en forma de gotas minúsculas en un medio de secado en caliente. El principio del secado por aspersión es la producción de un polvo seco por medio de la atomización de una emulsión en una corriente de aire caliente en una cámara de secado. El agua se evapora instantáneamente, permitiendo que el material activo presente en la emulsión, quede atrapado dentro de una película de material encapsulante. Una de las grandes ventajas de este proceso, además de su simplicidad, es que es apropiado para materiales sensibles al calor, ya que el tiempo de exposición a temperaturas elevadas es muy corto (5 a 30 segundos).
Los principales encapsulantes utilizados para este método son: carbohidratos (almidón y derivados, maltodextrinas, jarabes de maíz, ciclodextrinas, carboximetilcelulosa y derivados); gomas (arábiga, mezquite, alginato de sodio); lípidos (ceras, parafinas, grasas) y proteínas (gelatina, proteína de soya, caseinatos, suero de leche, zeína). Estos encapsulantes deben tener la capacidad de proporcionar una emulsión estable durante el proceso de secado por aspersión y tener muy buenas propiedades de formación de película para proveer una capa que proteja al ingrediente activo de la oxidación.
El secado por aspersión consiste en cuatro etapas de proceso: la atomización del fluido para tenerlo asperjado; el contacto del producto rociado con el aire; su deshidratación y la separación del producto seco. El material a encapsular es homogenizado con el acarreador, la mezcla es alimentada al secador por aspersión y se atomiza por medio de una boquilla o disco, posteriormente se vierte en una máquina en la que son sometidos a un aumento de temperatura instantáneo que los transforma al tamaño deseado (entre 20 y 50 micras).
Las primeras aplicaciones industriales del secado por aspersión correspondieron a la leche y a los detergentes y actualmente tiene una infinidad de aplicaciones donde sobresalen la industria de alimentos y la farmacéutica.
¿En qué consiste la validación de una cámara climática o cuarto de estabilidad?
Una parte importante en el diseño de un producto farmacéutico es garantizar su estabilidad, por lo tanto los estudios que se lleven a cabo deben arrojar información segura que demuestre como varía su calidad con una formulación y un envase determinado durante el tiempo y bajo la influencia de condiciones de almacenamiento controladas de temperatura y humedad, permitiendo pronosticar el periodo de caducidad durante el cual pueda utilizarse con absoluta seguridad.
El fabricante es el responsable de que sus productos mantengan sus propiedades durante la permanencia en el mercado, por el tiempo de caducidad y en las condiciones de envase-cierre establecidas, por lo que los estudios de estabilidad cobran suma importancia en la garantía de calidad de dichos productos farmacéuticos.
La industria farmacéutica para realizar los estudios de estabilidad, se sirve de cámaras climáticas o cuartos de estabilidad para controlar las condiciones a las cuales va a ser sometido un producto farmacéutico, por tal motivo, el fabricante debe prestarle especial atención al control de este equipo en particular como parte de la garantía de la calidad de sus productos.
Dado que la temperatura y la humedad afectan las propiedades de un producto farmacéutico, se convierten en las variables a controlar en un estudio de estabilidad, y el equipo que nos permite controlarlas se denomina cámara climática o cuartos de estabilidad. Nos surge una disyuntiva: ¿Cómo demostramos que nuestra cámara climática o cuarto de estabilidad cumple con los requisitos de un estudio de estabilidad?
La respuesta a esta pregunta nos la proporcionan las buenas prácticas de manufactura y se le conoce como validación. Recordemos que la validación es la creación de la evidencia documentada que provee un alto grado de seguridad de que un proceso, equipo o sistema cumple con las especificaciones y atributos de calidad predeterminadas.
Aplicando la definición anterior a estudios de estabilidad nos resultaría:
Es la obtención de datos e información que nos provee un alto grado de seguridad de que la cámara climática o cuarto de estabilidad mantiene consistentemente la temperatura y humedad establecidas para el estudio de estabilidad.
Para comprobar de forma completa esta consistencia, la validación la dividimos en cuatro etapas que son:
Calificación de Diseño de la Cámara Climática o cuarto de estabilidad. (Depende del fabricante de cámaras climáticas o cuartos de estabilidad).
Calificación de Instalación de la Cámara Climática o cuarto de estabilidad (CI). En el protocolo de CI que se prepara para cada equipo o sistema se detallan el nombre, la descripción, los números de modelo e identificación, la ubicación, los requisitos de servicios básicos, las conexiones y toda medida de seguridad del sistema/equipo que sea preciso documentar. Se debe verificar que el producto cumpla con las especificaciones de compra y que se tenga fácil acceso a todos los planos, manuales, lista de repuestos, dirección del vendedor y número telefónico de contacto, así como otra documentación pertinente.
Calificación de Operación de la Cámara Climática o cuarto de estabilidad (CO). Este documento describe la información necesaria para aportar pruebas de que todos los componentes de un sistema o de un equipo funcionan según lo especificado. Esto exige someter a prueba todos los controles de operación normal, todos los puntos de alarma, interruptores y dispositivos visualizadores, controles interactivos y cualquier otra indicación de operaciones y funciones. El documento de CO incluirá información sobre la calibración de los instrumentos del sistema de medición de la temperatura y humedad de la cámara climática o cuarto de estabilidad: actividades anteriores a la operación, operaciones ordinarias y sus criterios de aceptación.
Calificación de Desempeño de la Cámara Climática o cuarto de estabilidad (CD). En el documento de CD se describe el procedimiento o procedimientos necesarios para demostrar que un sistema o un equipo puede funcionar uniformemente y cumplir las especificaciones exigidas bajo la operación ordinaria y, cuando corresponda, en las peores situaciones posibles.
Lo descrito anteriormente es un extracto de la metodología que CITEC-ING, S.A. de C.V. está proponiendo y usando en las empresas que contratan sus servicios para calificar el desempeño de sus cámaras climáticas.
Comercialización e Integración de Tecnología (CITEC-ING), es una empresa que se caracteriza por la ética, profesionalismo y calidad, poniendo en práctica servicios especializados con personal altamente calificado para colaborar al crecimiento de las empresa.
Desde que
el hombre empezó a utilizar instrumentos de metal se enfrentó
a la corrosión y aunque con el avance de los conocimientos ha podido
defenderse mejor de ella, continua siendo un problema latente.
La corrosión
es un problema industrial importante, que no solo puede causar accidentes (ruptura
de una pieza), sino que además representa un costo importante, ya que
se calcula que cada pocos segundos se disuelven aproximadamente cinco toneladas
de acero en el mundo (unos cuantos nanómetros o picómetros invisibles
en cada pieza, multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo).
Se entiende
por corrosión a la interacción de un metal con el medio que lo
rodea produciendo modificaciones en sus propiedades tanto físicas como
químicas. Los ejemplos más conocidos son las alteraciones químicas
de los metales a causa del aire, como la herrumbre del hierro y el acero. En
la industria el manejo común de ácidos (sulfúrico, clorhídrico,
fosfórico, etc) o alcális (hidróxido de sodio o potasio,
etc) requieren especial consideración debido a su acción corrosiva
que por razones de seguridad y mantenimiento impactan economicamente a una planta.
Sin embargo,
la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta
a todos los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc) y
todos los ambientes (medios acuosos, ambiente marino, alta temperatura, etc).
Los costos y pérdidas causados por este fenómeno son el principal
motivo que impulsa alguna técnica para prevenirla, desarrollando nuevos
métodos y materiales cada vez más resistentes.
Por ejemplo,
la corrosión es la principal causa de fallas en tuberías alrededor
del mundo. Cuando una tubería falla, ocasiona grandes impactos en términos
de pérdidas de producción, daños a la propiedad, contaminación
y riesgo a vidas humanas. La corrosión puede estar presente en la industria
química, farmacéutica, textil, metal mecánica, alimenticia,
entre otras.
Existen algunos
métodos comúnmente utilizados para controlar la corrosión,
entre estos destacan la selección de materiales y el uso de recubrimientos
y revestimientos por mencionar algunos.
Para la selección
de materiales, deben ser considerados materiales resistentes a la corrosión,
tales como: plasticos de ingeniería, aceros especiales y aleaciones,
que alarguen la vida útil de una estructura. Sin embargo, en la selección
de materiales el criterio fundamental no es, en esencia, la protección
de una estructura, sino la protección o conservación del medio
donde ésta existe.
Existen diversas
empresas que hoy en día ofrecen una amplia variedad en soluciones contra
la corrosión, ofreciendo alguno de los métodos anteriormente mencionados.
Estas empresas basan su selección de acuerdo a las necesidades del cliente,
asesorando en la selección de un sistema apropiado donde exista este
tipo de problema.
Vaesa de
México, cuya misión es la de proveer seguridad, eficiencia e innovación
a los procesos productivos mediante una solución a la medida de sus necesidades,
brinda soluciones integrales de recipiente a recipiente para el manejo y control
de fluidos industriales, entre los que se encuentran: corrosivos, abrasivos,
alta pureza y contaminantes.
Las soluciones
que Vaesa de México ofrece para la corrosión industrial, están
enfocadas a dos ramas principalmente: la conducción de fluidos corrosivos
y la protección de la superficie expuesta al corrosivo. Trabajando conjuntamente
con el cliente, se han logrado seleccionar los materiales adecuados para cada
problemática en particular.
Si desea
obtener mayor información acerca de la diversidad de productos que Vaesa
de México ofrece, haga click aquí.
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