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Tras el anuncio del GDF respecto a la construcción de los segundos pisos en Periférico y Viaducto, el PAN en la ALDF informó que 380 familias que viven en las inmediaciones de dichas vialidades, han acudido al recinto de Donceles y Allende para solicitar asesorías gratuitas e interponer amparos, al considerar que sus garantías individuales se ven afectadas por dicha obra vial.
Ernesto Herrera Tovar dijo que su partido ya integró un grupo de diputados locales para dichas asesorías, pues recordó que los amparos, pueden por ley, frenar dicha obra.
02-Septiembre-2002
Llaman a votar en contra de los segundos pisos
Fuente: Intélite
En el ITAM, el diputado del PRI Rafael Alvisu hizo un llamado a los capitalinos para que voten en contra de la construcción de los segundos pisos para Viaducto y Periférico, en el plebiscito que se llevará a cabo el 22 de septiembre. El priista aseguró que el jefe de GDF Andrés Manuel López Obrador sólo quiere mantener el control político de la ciudad y ganar electores de un nivel económico más elevado para sus fines políticos.
Otros actores:
09-Agosto-2002
Aún no resuelve TEPJF controversias por segundos pisos
Fuente: Intélite
El TEPJF aún no resuelve las controversias que presentaron el PRI y PAN en contra de la construcción de los segundos pisos en Viaducto y Periférico. El magistrado del TEDF Rodolfo Terrazas señaló que sería deseable que se resolviera pronto la controversia.
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¿Cómo mantener en buen estado las piedras naturales de los pisos?
Las piedras naturales como el mármol, granito, piedra arenisca, pizarra, caliza, etc., por su origen natural pueden presentar vetas, variaciones de dolor, tono e inclusive grietas y fisuras, características propias del material.
Las rocas naturales están compuestas por carbonato de calcio, sílice y otros minerales, de origen metamórfico y sedimentario, que al ser sometidas a grandes presiones y temperaturas aumentan su resistencia y dureza.
Es durante la metamorfosis de las piedras calizas, compuesta casi en su totalidad por calcita (CaCo·), que se forman las rocas naturales. La formación básicamente es originada cuando la calcita se expone a altas temperaturas, eliminando el dióxido de carbono, y donde el oxigeno restante lo absorbe para formar nuevos cristales de calcita de estructura diferente con formas y granulaciones regulares y con mayor consistencia. Algunos presenta coloraciones por contener hierro y otros minerales.
Al ser procesadas industrialmente las piedras naturales pueden ser usados en superficies adecuadas para recubrimientos de pisos, enchapes, muebles, etc.
Para el mantenimiento de pisos de piedras naturales, se debe tener varias consideraciones en cuenta para un mejor resultado, entre ellas:
Nunca usar ácidos fuertes, ya que tiende a amarillear, el granito, por ejemplo, adquiere una apariencia de percudido constante.
Los pisos que sean sometidos a trafico pesado, debe realizarse seguido su mantenimiento, con productos que mantengan las propiedades de las piedra para garantizar su apariencia.
En el mármol, por ejemplo, se debe eliminar la suciedad y posteriormente mantener el brillo con ceras poliméricas.
Proveedores de productos para pulir mármol, terrazo y granito
Para buscar proveedores o empresas que venden productos para pulir mármol, terrazo y granito, solicitar una cotización o precio de productos para pulir mármol, terrazo y granito o más información, visite nuestro buscador de la industria.
A continuación le presentamos a Grupo Roga, proveedor de productos para pulir mármol, terrazo y granito:
Grupo Roga provee a la industria con productos químicos, equipos y servicios que garanticen como mínimo el mismo rendimiento de los productos líderes del mercado, pero con ahorros sensibles.
El uso y aplicación de los productos Roga para pulir mármol, terrazo y granito, se realiza con una pulidora normal discos canela, agua y jalador, si se requiere más brillo se puede utilizar disco blanco o de pelo de animal. El uso de máquina de alta velocidad permite mayor rapidez pero no más brillo.
Dentro de los productos para pulir mármol, terrazo y granito, se encuentran:
Es un producto necesario cuando los pisos a tratar se encuentran muy maltratados y sucios. Con este producto se realiza una limpieza profunda así como se eliminan algunos rayones ligeros, al mismo tiempo proporciona la base para la cristalización de la superficie, que se logra con el uso de la PASTA BLANCA ROGA.
Con este producto se logra la cristalización de la superficie tratada logrando un brillo más estable y durable que el que se logra con otros productos (ácido oxálico). Dentro de las principales ventajas de usar este producto, se encuentra:
Mayor rendimiento (1kg por cada 30 m2)
No irrita la nariz de los operadores
Mayor duración del brillo
Así mismo, para la conservación y mantenimiento de los pisos, una vez tratados, se recomienda el uso de los mechudos tratados con:
Este producto permite tratar los mechudos para lograr el mantenimiento diario (Barrer en seco) ya que el polvo se adhiere directamente al mechudo evitando que vuele y se redeposite en los lugares previamente tratados.
Este producto permite lavar aquellas áreas donde se encuentren manchas, o toda superficie si así es requerido, por ser neutro (pH 7-8) no afecta el brillo de las superficies brilladas o enceradas.
O bien, haga contacto directo con Grupo Roga para solicitar mayor información sobre los productos para pulir mármol, terrazo y granito, dando clic en el producto de su interés.
Para obtener un sistema de pisos exitoso se requiere de una correcta preparación de la superficie y para esto es esencial realizar una inspección detallada y su análisis.
Una excelente adherencia debe existir entre el recubrimiento y el sustrato. Antes de aplicar un sistema de pisos se requiere que la superficie esté sana, seca, limpia y sin residuos u otros contaminantes.
Medición de la resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión de un piso industrial no debe ser menor de 250 kg/cm2 (3,500 psi). Para satisfacer las cargas definidas, se puede requerir de una resistencia más alta. Es aconsejable tomar un número de mediciones con un esclerómetro o mejor aún tomando núcleos para ensayar físicamente la resistencia a la compresión.
Determinación de resistencia cohesiva
Los sustratos de concreto generalmente tienen una lechada con baja resistencia en los primeros milímetros (mils.). Los esfuerzos generados por la contracción de la reacción de fraguado, cambios térmicos o ciclos de carga pueden conducir a una resistencia cohesiva o a esfuerzos de adherencia a tensión.
Preparación y limpieza
Si la contaminación por grasa, aceites y ácidos orgánicos o inorgánicos no son completamente removidos, se comprometen las características de adherencia de un sistema instalado. Por esta razón las superficies deben ser preparadas mecánicamente hasta llegar a las áreas sanas donde se deberá determinar la resistencia cohesiva.
Contenido de humedad del sustrato
La medición de la humedad del sustrato deben hacerse debido a que los sustratos cementosos sólo pueden ser cubiertos cuando la humedad es menor o igual al cuatro por ciento en peso. Esta medición es extremadamente importante. El mejor método para identificar la presencia de humedad ascendente es aún el “ensayo del plástico” (una hoja de polietileno de por lo menos 1m x 1m adherida a la superficie de concreto). El plástico debe ser colocado y dejado en su posición por lo menos 24 horas. De esta forma se detectará si existe alguna transmisión de vapor. La condensación de agua bajo el plástico indicará si existe alguna transmisión de vapor.
Condiciones climáticas
Si se ignoran las condiciones climáticas, pueden ocurrir serios defectos como mala adherencia, manchas de agua, formación de vacíos, superficies irregulares y curado inadecuado.
Los siguientes datos deben ser verificados varias veces en el día durante la aplicación:
Temperatura ambiente (temperatura del aire)
Temperatura del sustrato
Punto de rocío
ALCAS S. A. de C. V., es una empresa especialista en la restauración de pisos industriales, selección, diseño y colocación de recubrimientos para estructuras de concreto y acero al carbón, Además es asesor en recubrimientos de alta resistencia química, térmica y mecánica.
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La construcción de pisos industriales involucra la utilización de una gran
variedad de productos que complementan al concreto mismo, con el fin de
facilitar su construcción o incluso de mejorar su desempeño ante la exposición
de distintos factores, tales como: abrasión, impacto, cargas concentradas,
choque térmico, ataque químico, derrames, etc.
Su función principal es evitar la adherencia entre el concreto y la cimbra,
facilitando así, la limpieza y aumentando la vida útil de la misma, además de
mejorar de manera importante el aspecto del concreto mismo. Es muy
importante asegurarse que estos desmoldantes no manchen o dejen residuos de
grasa en el concreto.
Son compuestos en polvo fabricados con distintos tipos de agregados y aditivos, que al ser aplicados sobre la superficie fresca del concreto, aumentan la resistencia a la abrasión y al impacto. Entre los más comunes se encuentran los fabricados a base de agregado de cuarzo y agregado metálico. Los primeros brindan una resistencia a la abrasión equivalente al doble de la resistencia que presenta un piso de concreto bien curado, mientras que los fabricados con agregado metálico, llegan a alcanzar resistencias de hasta ocho veces la obtenida en un piso de concreto bien curado. Por otro lado estos endurecedores pueden ser color natural, manteniendo la apariencia del concreto, o bien, pueden brindar un color diferente con el fin de mejorar la apariencia general del piso e incluso la reflectividad del mismo, disminuyendo así el consumo de energía eléctrica para iluminación, además de disminuir la permeabilidad del concreto, previniendo así la absorción de líquidos derramados, siempre y cuando sean limpiados oportunamente. El uso de este tipo de endurecedores es particularmente útil en zonas sujetas a abrasión constante e impactos fuertes, tales como: andenes de carga y descarga, industria metal mecánica, tiendas comerciales, almacenes, etc.
Son materiales cuya función principal es rellenar las juntas antes de la aplicación de un sellador para juntas, y así evitar un consumo excesivo de sellador, el cual llegaría hasta la terracería. Existen dos tipos principales: aquellos que se utilizan en juntas de aislamiento o expansión, y los que se utilizan en juntas de control y de construcción. Los primeros se fabrican con materiales altamente compresibles como espuma de poliuretano o cartón tratado, de manera tal que sean capaces de absorber los movimientos entre secciones generados en las juntas de aislamiento. Generalmente estos materiales se presentan en hojas o rollos según el caso. Los segundos se fabrican generalmente con espuma de poliuretano en forma de cordón (se les conoce como backer rod o cola de rata) para soportar selladores elastoméricos en juntas que no van a estar sujetas a tráfico de vehículos con ruedas pequeñas, pero sí a movimientos importantes del piso. Normalmente cuando se aplican selladores semi-rígidos, se utiliza arena sílica como material de soporte, ya que normalmente estos selladores son empleados cuando se tiene tráfico intenso de vehículos con ruedas pequeñas, y las cargas puntuales pueden llegar a deformar un material de soporte tipo backer rod lo suficiente para ocasionar fallas en el sellador.
Son compuestos líquidos, cuya función principal es retener al máximo la humedad presente en el concreto recién colado (ya endurecido), de manera tal que se evite una pérdida rápida de la humedad presente, lo cual tiene como consecuencia una disminución de hasta un 66% en la resistencia a la abrasión del concreto, desprendimiento de polvo y la aparición de fisuras de contracción por secado. Si bien, el curado con agua puede ser una buena opción, en muchas ocasiones se dificulta debido a múltiples problemas en el suministro, la supervisión del proceso, la limpieza de la obra, el daño a equipos o materiales adyacentes, etc. Existen membranas de curado de color o transparentes fabricadas con distintos compuestos, tales como: hule clorado, parafinas, resinas acrílicas, ceras base agua, entre otros, de cualquier forma es muy importante que las membranas a utilizar cumplan con una pérdida de agua máxima de 0.55 kg/m2 en un periodo de 72 horas, aplicadas con un rendimiento de 5 m2/lt, tal y como lo establece la norma ASTM-C309, de manera que realmente cumplan su función cabalmente. Así mismo, es muy importante considerar las características de los tratamientos o recubrimientos que se vayan a aplicar sobre el piso, ya que muchos de estos no tienen adherencia sobre pisos curados con membranas que dejen residuos, tales como las fabricadas a base de hule clorado o parafinas, entre otras.
Consisten generalmente en materiales cementicios modificados con polímeros que permiten reparar rápidamente daños ocasionados en los pisos de concreto. A diferencia del concreto convencional, estos sistemas llegan a tener una excelente adherencia sobre concreto endurecido, por lo que pueden aplicarse en espesores delgados (mínimo 6 mm) para reparar daños superficiales ocasionados por abrasión excesiva o malas prácticas de construcción, o bien, en espesores mayores para reparar hoyos o baches. Estos sistemas llegan a utilizar adhesivos epóxicos para mejorar su adherencia al concreto y en algunas ocasiones contienen agregados metálicos para mejorar su resistencia al impacto y abrasión.
Son compuestos líquidos monomoleculares aplicados con atomizador, que
forman una membrana protectora temporal, que retarda la rápida evaporación
del agua contenida en el concreto, disminuyendo así la aparición de fisuras por
contracción plástica. Esta membrana se rompe una vez que se comienza a
trabajar el concreto, por lo que en ocasiones se requieren varias aplicaciones
entre las distintas etapas de flotado y/o pulido del piso. El uso de estos
retardadores es particularmente importante cuando se está colando en
intemperie bajo condiciones de altas temperaturas o fuertes corrientes de viento.
Cabe mencionar que este tipo de productos no sustituyen la utilización de
membranas de curado.
También conocidos como endurecedores químicos, son compuestos fabricados
a base de distintos compuestos tales como: flúor silicatos, silanos, siliconatos,
acrílicos, entre otros, cuya función principal es preservar una buena apariencia y
facilitar la limpieza de los pisos de concreto.
Estos sistemas se dividen en dos grandes grupos: los que forman película, y los
que forman cristales.
Los primeros generalmente impiden de manera más eficiente la penetración de
líquidos derramados y proporcionan un brillo inmediato, pero dado el hecho de
ser una película expuesta tienden a rayarse y desgastarse rápidamente al estar
expuestos a tráfico continuo, en cuyo caso se elevan los costos de
mantenimiento. Sin embargo, por el mismo hecho de formar película, existen
varios productos que cumplen con la norma ASTM-C309 para membranas de
curado, además de su función como selladores.
Por otro lado, los segundos se aplican de manera que el compuesto sea
absorbido por el concreto, para que éste reaccione con la cal libre presente en el
concreto, formando cristales dentro del microporo del concreto, los cuales a su
vez, reducen, pero no impiden totalmente la penetración de líquidos derramados.
Así mismo, dado que estos sistemas no forman película, no proporcionan brillo
de manera inmediata, sino que se va obteniendo mediante frotado o abrasión, ya
sea inducida intencionalmente o que se dé de manera natural por el uso
cotidiano, de tal suerte que el piso va adquiriendo mayor brillo con el paso del
tiempo.
También es importante mencionar que estos sistemas contribuyen a mejorar el
curado del piso, pero no lo sustituyen completamente, por lo que generalmente
se recomienda curar el piso con agua antes de su aplicación. De igual forma aún
cuando en algunas ocasiones se manifiesta que éstos selladores o
endurecedores densifican la superficie de concreto aumentando la resistencia a
la abrasión del mismo, el efecto es mínimo cuando se compara contra un piso de
concreto bien curado, pero la diferencia puede ser muy significativa cuando se
observa el aumento en resistencia a la abrasión que presenta un piso mal
curado después de un tratamiento con este tipo de productos.
Son productos cuya función principal es evitar el deterioro de las aristas de las
juntas y prevenir el paso de líquidos que puedan deteriorar eventualmente las
terracerías. Estos productos se dividen principalmente en elastoméricos y semirígidos,
los cuales a su vez pueden estar fabricados a partir de distintos
materiales, tales como: poliuretano, resina epóxica, polyurea, silicón,
poliuretano-asfalto, etc.
Los selladores elastoméricos se utilizan principalmente en juntas que requieren
una gran capacidad de elongación, pero no una dureza superficial importante.
Esta condición se da generalmente en juntas de control y construcción de áreas
exteriores donde los gradientes de temperatura y humedad generan procesos de
expansión y contracción del concreto suficientes para presentar movimientos
importantes entre las secciones de concreto. O bien, en juntas de aislamiento
donde se esperan movimientos importantes entre las distintas secciones de
concreto, como es en las juntas de diamante alrededor de columnas, juntas
alrededor de cimentaciones especiales para equipos, juntas perimetrales, etc.
Por otro lado, los selladores semi-rígidos son empleados en juntas de control y
construcción sujetas a tráfico continuo de vehículos con ruedas pequeñas tales
como: montacargas de rueda maciza, patines, etc, ya que dichos vehículos
dañan de manera importante las aristas de las juntas rellenas con selladores
elastoméricos, mientras que los semi-rígidos tienen la dureza superficial
suficiente para proteger dichas aristas.
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