Honeywell vende empresa de perfiles de aluminio en US$425 millones
Por: Yahoo / Fuente: Reuters / Intélite
A inicios del 2005, la empresa Honeywell Internacional Inc. compró por 1,500 millones de dólares en efectivo a la empresa Novar Plc. Novar, un holding industrial británico, tenía tres negocios: Indalex Aluminum Solutions, Intelligent Building Systems y Security Printing Services, los cuales pasaron a formar parte de Honeywell. Pero al momento de realizar la compra, Honeywell dijo que planeaba desprenderse de Indalex y Security Printing Services en un año.
En fechas recientes Honeywell confirmó la venta de Indalex a una filial de la firma de capitales privada Sun Capital Partners por 425 millones de dólares. Adelantando también que ya mantiene el proceso de deshacerse de Security Printing.
El acuerdo prevé que Sun Capital Partners se haga cargo de los gastos por pensiones y otros pasivos, esperando que dicha operación se cierre en el cuarto trimestre del 2005, dijo la compañía.
En los últimos cuatro años, la compañía ha vendido 10 negocios, con los que tuvo ingresos por 1,400 millones de dólares.
08-Abril-2002
Cambios a la cabeza de Canal +
Fuente: Intélite
Xavier Couture se convierte en presidente del directorio de Canal +, sucediendo a Pierre Lescure, que dejará sus funciones el 24 de abril durante la asamblea general de los accionistas.
Jean-Marie Messier, presidente de la casa matriz, Vivendi Universal.
TF1. Esta reorganización, explicó Messier, considera dar "un nuevo impulso" al grupo Canal.
02-Junio-2001
Nuevo canal de TV
Fuente: Intélite
alrededor de 500 personas del medio artístico, cultural, empresarial y funcionarios públicos se realizó la firma del convenio entre Argos Comunicación y Cablevisión, para lanzar la nueva señal televisiva, vía restringida, abierta y por Internet, Zoom. TV.
El presidente de Argos Carlos Payán comentó acerca del nuevo canal: "Empezaremos casi de cero e iremos avanzando poco a poco. La realidad, los hechos, nos dirán si hicimos bien la tarea. Lo sabremos cuando la gente reconozca que intentamos en la televisión una tercera mirada, diferente, creativa, participativa, independiente y ella, la gente, se pueda reconocer en nosotros".
Precisó que ya han sostenido platicas con Cablevisión. para lograr tener la responsabilidad de su conducción, de su quehacer diario. y de toda la libertad tanto en las formas de entretener, como en las de contar lo que pasa".
Zoom. TV comenzó a lanzar sus señales por la telaraña telamática, Internet, el 9 de mayo, que aparte de ser un sitio web es televisión transmitida por la red; a la cual se puede tener acceso por medio de un cable módem.
En señal abierta y cable Zoom.TV se transmitirá por el canal 46 ; "estrenaremos con la telenovela A cara o cruz; comenzamos con un volado"; mencionó Epigmenio Ibarra, director general de Argos Comunicación, presente en el lanzamiento. Los contenidos del canal serán responsabilidad de la empresa productora Argos.
En el acto estuvieron presentes la premio Nobel de la Paz Rigoberta Menchú, el artista plástico José Luis Cuevas, el director de cine Jorge Fons, así como actores, actrices y conductores de televisión como Rebeca de Alba, Edith Márquez, Edith González, Susana Zabaleta y Julio Alemán, entre otros.
LANZARÁN ARGOS Y CABLEVISIÓN NUEVO CANAL DE TV ABIERTA (Uno 20)
CABLEVISIÓN Y ARGOS SE ASOCIAN (Nov 3)
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Los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
¿En qué consiste la inyección de plástico en los moldes de colada y canal calientes?
La colada caliente es un componente de la pieza inyectada, generalmente casi inexistente y permite inyectar el plástico en el molde en ciclos más cortos. No forma parte de la pieza propiamente. Este proceso es adecuado para la inyección de piezas grandes.
Los canales calientes contienen la colada caliente y cuentan con sistemas de control de temperatura (termopares).
Principales características de los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
Carácteristicas operativas
Los sistemas de colada caliente, aplicados correctamente, ofrecen un menor consumo de materias primas y una menor pérdida de presión en comparación con los sistemas de canales que se solidifican en cada ciclo (colada fría). Por lo tanto, son apropiados para inyectar productos grandes.
Estos sistemas permiten la operación de los moldes de pisos.
Ofrecen un ahorro de tiempo de llenado y espacio en las máquinas de inyección, debido a que los sistemas de colada caliente son más cortos que los de colada fría. Se minimizan los posibles efectos adversos a las propiedades del material.
Existen sistemas de colada caliente integrados y listos para ser montados en el molde. Estos sistemas se utilizan especialmente en moldes de cavidades múltiples.
Los moldes de inyección de plástico de colada caliente permiten producir simultáneamente partes de diferentes tamaños y formas en un mismo ciclo.
Es importante mantener el control óptimo del proceso de inyección de plástico de colada caliente para moldes de cavidades múltiples por medio de un balance del llenado de todas las cavidades.
Características de diseño
Flexibilidad de distribución y uniformidad de llenado: Los sistemas de colada caliente proporcionan una gran flexibilidad en la distribución de las cavidades en un molde. El correcto dimensionamiento y distribución de los canales garantizan un óptimo funcionamiento de llenado de las cavidades.
Expulsor (Botado) simplificado: Una distancia reducida de apertura ayuda a disminuir el tiempo del ciclo de moldeo y a simplificar los moldes de múltiples cavidades con colada caliente.
Líneas de refrigeración adecuadas: El diseño optimizado de las líneas de refrigeración es muy importante en el balance térmico en las placas del molde para obtener una disminución del tiempo de ciclo. Pues en los sistemas de colada caliente no existen las grandes coladas para ser enfriadas.
Variedad de opciones de puntas de inyección: El diseño de la punta de inyección influye de manera importante en la calidad de la pieza y en el buen desempeño del sistema, ya que una vez que la pieza es enfriada, es la sección de transferencia entre el material solidificado y fundido.
Mantenimiento fácil en producción: Los sistemas de colada caliente de múltiples cavidades se fabrican pensando en facilitar el mantenimiento correctivo o preventivo directamente sobre la máquina de inyección. La placa “Porta cavidades” puede desprenderse del lado fijo fácilmente. Una vez removida esta placa se tiene acceso a las puntas de inyección, resistencias y termopares para dar el mantenimiento necesario.
Moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes asistidos por gas inyectado a presión
El gas se introduce a través del vástago de la válvula en el sistema de colada caliente. Las ventajas son las siguientes:
El inyector de gas no requiere mayor espacio del ya disponible en el sistema de colada caliente.
Debido a que la válvula no penetra en la cavidad, el proceso no queda limitado por el espesor de la sección moldeada.
El material fundido mantiene su dirección de flujo porque el gas entra en la cavidad en el momento en que la resina lo hace. La dirección deseada del flujo no se ve afectada por un contraflujo del gas.
Simulación del proceso de inyección de plástico en un molde de colada y canal calientes
Para este análisis en la computadora deben ser importados los siguientes datos:
La geometría del sistema.
La capacidad calórica y la conductividad térmica de los materiales en función de la temperatura.
Un programa especial procesa los datos y puede proporcionar los siguientes valores:
El proceso de calentamiento en estado no estacionario (tiempo real) en todas las fases de la inyección.
El comportamiento de la temperatura.
Las propiedades de la resina fundida a medida que evoluciona el ciclo.
El estudio de estas condiciones permite optimizar los cálculos de diseño y construcción de los sistemas de colada caliente.
El canal caliente en los moldes de inyección de plástico
Los sistemas de canal caliente se utilizan para la inyección sin colada de piezas termoplásticas. Pero también se pueden aplicar como canal caliente parcial, o sea, con subdistribuidores, aprovechando las ventajas de éstos.
Los sistemas de canal caliente presentan una menor pérdida de presión respecto a moldes comparables con sistemas de distribuciones de solidificación. De esta forma, con sistemas de canal caliente se pueden inyectar piezas extremadamente grandes.
La fabricación óptima de piezas en moldes de pisos sólo es posible utilizando la técnica de canal caliente.
Existe una temperatura óptima del molde en el momento de la inyección que es función, principalmente, de la cristalinidad del material.
Puede ser necesaria una refrigeración adicional para mantenerla en las zonas más cercanas a la boquilla, donde el paso continuado del flujo de fundido eleva más la temperatura.
Existen diferentes sistemas de canal caliente, tanto para el bloque de distribución como para las boquillas de canal caliente (bebederos):
Boquillas abiertas, con y sin punta conductora de calor (torpedo).
Punta conductora de calor (torpedo).
Cierre de aguja neumático o hidráulico.
Los diferentes sistemas de canal caliente no son necesariamente adecuados de forma similar para todos los tipos de termoplásticos.
Cambio del material a inyectar en moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
Un sistema óptimo de canal caliente permite un cambio de material en el menor tiempo posible.
Las boquillas de canal caliente abiertas favorecen el "goteo". Después de abrir el molde, el material puede expandirse a través de la entrada hacia la cavidad y formar un tapón frío que en la siguiente pieza no será licuado necesariamente. En casos extremos, este tapón puede obstruir seriamente la entrada.
Con ayuda de una descompresión del husillo de la máquina de inyección (retroceso del husillo antes de abrir el molde), o también con ayuda de una cámara de succión del material en el bebedero, se puede solucionar este problema.
Tipos de expulsores en los moldes de inyección de plástico de colada y canal calientes
Se usan diferentes tipos de expulsores en función de la forma de la pieza, que deben ejercer la presión mínima, suficiente para el desmoldeo evitando eventuales deformaciones.
Si existen contrasalidas es necesario el uso de carros (correderas) y, cuando hay roscas o contrasalidas internas, pueden utilizarse machos roscados, plegables o intercambiables.
El camino del material hasta la cavidad debe ser lo más corto posible para, entre otras cosas, minimizar las pérdidas de presión y de calor.
El tipo de ejecución de la colada/sección de entrada tiene mucha importancia respecto a:
Fabricación económica.
Propiedades de la pieza inyectada.
Tolerancias.
Uniones.
Tensiones propias del material, etc.
Proveedores de moldes de inyección de plástico
Para buscar proveedores o empresas que venden moldes de inyección de plástico, solicitar una cotización o precio de moldes de inyección de plástico o más información, visite nuestro buscador de la industria.
A continuación le presentamos a PROCADizero, proveedor de moldes de inyección de plástico.
PROCADizero es una empresa con más de 12 años de experiencia en el ramo de la industria de moldes, con ideas y equipos jóvenes, para una respuesta fiable e innovadora. PROCADizero diseña y fabrica moldes a la medida y necesidades de cada uno de sus clientes.
Los moldes de inyección de plástico de colada y canal fríos
¿En qué consiste la inyección de plástico en los moldes de colada y canal fríos?
La colada fría es un componente de la pieza inyectada, puede ser bastante grande y necesita ciclos de inyección más largos. Este sistema es aplicado para piezas pequeñas.
Los canales fríos llevan el plástico a las cavidades del molde y no cuentan con sistemas de control de temperatura como los sistemas de colada y canal calientes.
Principales características de los moldes de inyección de plástico de colada y canal fríos
Tiempos de ciclo altos.
Mecanismo de desmolde complicado.
Gran cantidad de desperdicio de material (colada fría).
Difícil repetitividad del producto.
Distancias (carreras) de apertura del molde muy grandes.
Proyección y distribución de las cavidades compleja.
Principales sistemas de colada fría en los moldes de inyección de plástico
Cuando existen contrasalidas que hacen necesarias los carros (correderas), se necesita una distribución en serie que presenta el inconveniente de tener recorridos desiguales de alimentación.
Para equilibrar artificialmente el llenado sin cambiar el diámetro de las boquillas se varían los diámetros de los canales a partir de un análisis del comportamiento.
El canal frío en los moldes de inyección de plástico
Los canales de distribución para cavidades múltiples se suelen construir con una configuración radial para obtener un llenado simultáneo e igualado de todas las cavidades.
Paralelamente a la denominada elaboración “sin colada” de materiales termoplásticos, también se pueden inyectar elastómeros y termoestables en moldes de canal frío sin mazarota (es la parte superior de la colada). Esto es muy importante debido a que, por lo general, las mazarotas no se pueden recuperar para inyectarlo otra vez (regranular). Un canal frío mantiene los elastómeros o termoestables a un nivel de temperatura que evita la solidificación.
De esta forma, las exigencias respecto a un sistema de canal frío son muy elevadas: El gradiente de temperatura en el sistema debe ser lo más pequeño posible y el aislamiento térmico del molde y del canal frío deben ser óptimo para evitar con seguridad la solidificación del material.
Se usan diferentes tipos de expulsores en función de la forma de la pieza, que deben ejercer la presión mínima, suficiente para el desmoldeo evitando eventuales deformaciones.
Si existen contrasalidas es necesario el uso de correderas (carros) y, cuando hay roscas o contrasalidas internas, pueden utilizarse machos roscados, plegables o intercambiables.
El camino del material hasta la cavidad debe ser lo más corto posible para, entre otras cosas, minimizar las pérdidas de presión y de calor.
El tipo de ejecución de la colada/sección de entrada tiene mucha importancia respecto a:
Fabricación económica.
Propiedades de la pieza inyectada.
Tolerancias.
Uniones.
Tensiones propias del material, etc.
Sistemas de coladas y entradas frías en los moldes de inyección de plástico
Sistemas de colada fría
Colada, como componente de la pieza inyectada, pero que no forma parte de la pieza propiamente dicha.
Canal de colada, definido desde el punto de introducción de la masa plastificada en el molde hasta la entrada.
Entrada, como sección del canal de colada en el punto donde se une con la cavidad del molde.
Colada cónica, con o sin barra
Por lo general, se aplica para piezas de espesores de pared relativamente gruesos, y también para la transformación de materiales de elevada viscosidad en condiciones desfavorables térmicamente. La barra debe separarse después del desmoldeo de la pieza.
1. Ángulo de desmoldeo de la colada cónica.
2. Diámetro de la colada cónica.
3. Radio de la colada cónica.
4. Espesor de pared.
Entrada puntiforme (o capilar)
A diferencia de la colada de barra, la colada de sección puntiforme es separada automáticamente, la separación es de forma automática. Para está expulsión automática se utilizan boquillas neumáticas.
1. Altura de la sección puntiforme <1 mm.
2. Punto de ruptura.
3. Diámetro de la sección puntiforme.
4. Espesor de pared.
Colada de paraguas
Este tipo de colada es adecuado para la fabricación, por ejemplo, de cojinetes de fricción, evitando al máximo la existencia de líneas de unión. Las desventajas que presenta este tipo de colada son el apoyo unilateral del hoyo central y la necesidad de operaciones mecanizadas para eliminar la colada.
Colada de disco
En este tipo de colada se unen preferentemente piezas cilíndricas por el interior, sin líneas de unión residuales. Por ejemplo, en el caso de materiales fibrosos de refuerzo, la colada de disco puede favorecer la tendencia a la contracción. La colada se elimina después del desmoldeo.
Entrada de cinta
Ideal para fabricar piezas planas con un mínimo de contracción y de tensión.
La entrada con un ancho igual a la de la pieza, origina una distribución homogénea del frente de la colada. La corrección de la sección de entrada compensa un cierto adelantamiento del material líquido en la parte de la colada.
1. Espesor de la pieza.
2. Espesor de la colada.
3. Ancho de la colada.
Entrada laminar
La entrada en el caso de moldes sencillos, está situada fuera del eje de gravedad de la pieza, lo que puede conducir a un desgaste del molde no uniforme. La lámina de entrada es generalmente maquinada.
Entrada de túnel o submarina
La entrada es separada de la colada al abrir el molde o por medio de una ruptura forzada en el momento de expulsar la pieza. La entrada de túnel es adecuada para una inyección lateral.
Los canales de distribución deben ser de lo más recto posible para conseguir que las cavidades de un molde múltiple se llenen de forma simultánea y homogénea.
1. Ariste de corte.
2. Ángulo de inyección.
Distribuciones en forma de anillo o de estrella
Ofrecen la ventaja de distancias cortas e iguales, pero están en desventaja cuando los moldes utilizan carros (correderas).
A. Distribuidor en estrella.
B. Distribuidor en anillo.
1. Cavidad.
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El PVC es un material relativamente nuevo, las primeras aplicaciones en producto terminado, datan de 1938, posteriormente se incorporó a la fabricación de ventanas y según datos recientes se demuestra que el PVC en Europa ha sobrepasado a sus competidores en la fabricación de ventanas de aluminio y madera. El desarrollo del mercado se basa en las ventajas que ofrecen éstas tanto al consumidor final, como al fabricante.
Ventajas de las ventanas de PVC
Estabilidad contra el sol y condiciones atmosférica
Las ventanas de PVC rígido fueron estudiadas y probadas por largos períodos de tiempo, en diferentes zonas climáticas bajo condiciones extremas.
En la costa de Escandinavia, en los desiertos de Marruecos y Arizona, en el clima húmedo templado de Singapur y Florida, en el trópico, en zonas de alta industrialización donde la contaminación del ambiente es alta, demostrando siempre su estabilidad, firmeza y consistencia. El color permanece inalterado a pesar de la constante exposición de rayos UV y de extremas variaciones térmicas; tampoco se manifiestan deficiencias en la estabilidad dimensional, aislamiento acústico o térmico, o resistencia a los impactos. La hermeticidad al aire y al agua, la seguridad en tormentas eléctricas, la estabilidad del color y resistencia al paso del tiempo, son características dadas por la consideración de todos los aspectos estructurales técnicos en el proceso de producción.
Mantenimiento sencillo
Las ventanas y puertas de PVC se limpian fácilmente con solo agua y jabón. No requieren ningún tipo de pintura protectora que deba ser reaplicada permanentemente, ni se oxidan, manchan o pudren, como sucede con las ventanas de madera y metal.
Aislamiento térmico y acústico
Por la escasa conducción térmica y eléctrica del PVC, las ventanas de PVC rígido no transmiten calor, frío o ruido, manteniendo ambientes a temperaturas estables y agradables. Además los perfiles de PVC son multicamerales para un mejor aislamiento térmico y acústico. Calor y frío son retenidos en cámaras interiores sin que sean transmitidos reduciendo los gastos energéticos de aire acondicionado o calefacción.
El perfil de PVC tampoco transmite la vibración, por lo tanto el ruido transmitido a través del marco de la ventana de PVC rígido es mínimo, ofreciendo mayor acusticidad que otros materiales como los metales.
El grado de aislamiento térmico de una ventana viene dado por los siguientes factores:
Tipo de material de la ventana: conductividad
Paso de aire entre hoja y marco: ventilación
Acristalamiento: tipo de vidrio
Unión entre el vidrio y el perfil
Montaje en obra: tipo de fijación entre la ventana y la edificación.
Para determinar el grado de aislamiento térmico, se habla del coeficiente de transmisión de calor K que indica la cantidad de calor que pasa en 1 hora a través de 1 m2 de vidrio, cuando la diferencia de temperatura del aire situada a ambos lados es de 1°C. El PVC posee un coeficiente de conductividad térmico bajo, lo que lo hace altamente eficiente en la aplicación de ventanas. El cristal y los perfiles influyen en el factor de transmisión térmica K global de la ventana, en función de sus superficies frontales y de sus perfiles.
El grado de aislamiento acústico, viene determinado por el tipo de ventana, el tipo de uniones, la fabricación de la ventana, la permeabilidad al aire, el tipo de vidrio y el grado de amortiguación del conjunto del muro-ventana y del diseño del perfil.
La ventana será más acústica en cuanto mayor sea el espesor del vidrio, así como el ancho de la cámara entre los cristales y el contenido de ésta que puede ser aire o gas.
Proveedores de ventanas de PVC
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A continuación le presentamos a CCT Construcciones y Accesorios, proveedor de ventanas de PVC:
CCT Construcciones y Accesorios es una empresa que utiliza en su proceso de fabricación diferentes sistemas de perfiles y accesorios que se importan de empresas cuya experiencia y know-how es reconocida a nivel mundial, como Roya Group Technologies, Sigem Ltd., Royalco, obteniendo productos con la más moderna tecnología y materia prima de alta calidad.
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Industria Minera
Industria de la Construcción
Industria del Petróleo
etc.
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